QI, QO, e PQ são estágios principais usados para demonstrar que o equipamento farmacêutico está instalado corretamente, funciona conforme necessário, e pode funcionar de forma consistente sob condições de produção definidas. Eles fazem parte de um ciclo de vida de qualificação mais amplo, que começa com os requisitos do usuário e a revisão do projeto e continua até os testes de aceitação., instalação, uso rotineiro, controle de mudanças, e requalificação.
O escopo não é idêntico para todos os projetos. Uma máquina de enchimento de cápsulas, prensa para comprimidos, máquina de embalagem blister, e linha de contagem apresentam funções diferentes, riscos, utilitários, e critérios de aceitação. Uma estratégia de qualificação útil, portanto, conecta o uso pretendido do equipamento com os requisitos aprovados, avaliação de risco, expectativas regulatórias aplicáveis, e o sistema de qualidade farmacêutica do usuário.
O que é QI, QO, e PQ na Indústria Farmacêutica?
A qualificação do equipamento é o processo documentado usado para mostrar que os equipamentos ou sistemas são adequados para a finalidade pretendida.. EU GMP Annex 15 coloca a qualificação dentro de uma abordagem de ciclo de vida para instalações, equipamento, utilitários, e sistemas.
| Estágio | Nome completo | Objetivo principal | Evidência Típica |
| QI | Qualificação de Instalação | Confirmar se os equipamentos e serviços de suporte estão instalados de acordo com os requisitos aprovados | Verificações de instalação, desenhos, registros de equipamentos, status de calibração, Relatório de QI |
| QO | Qualificação Operacional | Verifique se o equipamento instalado opera corretamente na faixa operacional definida | Testes funcionais, alarmes, intertravamentos, limites operacionais, Relatório branco |
| QP | Qualificação de Desempenho | Demonstrar desempenho eficaz e reproduzível sob condições de produção representativas | Dados de desempenho, procedimentos aprovados, produção ou materiais representativos, Relatório QP |
A tabela é útil porque os três estágios estão conectados, mas não provam a mesma coisa. A conclusão das verificações de instalação não estabelece a capacidade operacional, e testes funcionais bem-sucedidos não demonstram, por si só, desempenho estável na produção.
A qualificação do equipamento também é diferente da validação do processo. A qualificação se concentra em saber se uma máquina ou sistema é adequado para uso. A validação do processo avalia o processo de fabricação de forma mais ampla, incluindo equipamento qualificado, Materiais, parâmetros de processo, procedimentos, pessoal, e controles.
A orientação de validação de processo da FDA segue o mesmo princípio geral. Instalações, utilitários, e equipamentos usados para fabricação comercial devem ser adequadamente projetados e qualificados antes da Qualificação de Desempenho do Processo, ou PPQ, é conduzido. PPQ avalia processo de fabricação comercial, portanto, não deve ser confundida com a terminologia de Qualificação de Desempenho em nível de equipamento usada em muitos programas de qualificação.
Onde o IQ OQ PQ se enquadra no ciclo de vida de qualificação do equipamento
A qualificação formal não começa isoladamente. As fases anteriores do projeto definem o que se espera que os testes posteriores comprovem.
Um ciclo de vida típico de um equipamento pode ser representado como:
URS → DQ → FAT → Entrega e Instalação → SAT → IQ → OQ → PQ → Uso de Rotina e Requalificação
A sequência pode variar de acordo com o projeto, e algumas atividades se sobrepõem.
Ó Especificação de requisitos do usuário (URS) define o que o usuário espera que o equipamento faça. Dependendo do projeto, pode abranger produtos e formatos, saída necessária, materiais de contato do produto, limpeza, funções de segurança, controles, alarmes, sistemas de inspeção, documentação, e suporte de qualificação.
Os requisitos devem ser específicos o suficiente para serem verificados posteriormente. Por exemplo, um URS pode transformar essas expectativas gerais em requisitos mensuráveis. Uma máquina de contagem de comprimidos pode ser especificada para alcançar uma precisão de contagem acima 99.98% sob condições de teste definidas. Uma máquina de enchimento de cápsulas pode exigir um design de troca modular que permite que um conjunto completo de peças de formato seja instalado ou removido dentro 30 minutos. Para uma prensa de comprimidos, ferramentas podem ser necessárias para suportar a substituição manual sem martelos, chaves inglesas, ou ferramentas semelhantes. Os requisitos de segurança podem especificar que a abertura de uma porta da área de operação além de 20° aciona uma parada da máquina e um alarme. Os requisitos de material também podem indicar que todas as peças em contato direto com o produto usam aço inoxidável 316L.
Qualificação de Projeto (DQ) analisa se o projeto proposto responde aos requisitos aprovados. Esta etapa é importante porque testes posteriores devem confirmar um projeto adequado, em vez de compensar requisitos ausentes ou mal definidos..
Teste de aceitação de fábrica (GORDO) normalmente é realizado nas instalações do fornecedor antes do embarque. Seu escopo é acordado para o projeto e pode incluir configuração da máquina, componentes principais, sequências operacionais, controles, funções de segurança, alarmes, mudança de formato, e testes de produção especificados.
Após entrega e instalação, Teste de aceitação do site (SENTADO) pode ser usado quando apropriado para verificar condições que dependem do local do cliente, como condição de transporte, componentes remontados, utilitários, e interfaces com equipamentos upstream ou downstream.
Estas atividades criam evidências rastreáveis para qualificação posterior. Elas não devem ser tratadas como listas de verificação separadas, sem conexão com o URS, revisão de projeto, ou plano de qualificação final.
Como QI, QO, e PQ funcionam na prática
Um forte programa de qualificação vincula requisitos, riscos identificados, métodos de teste, critérios de aceitação predeterminados, e resultados registrados.
Qualificação de Instalação
A qualificação da instalação normalmente verifica:
- modelo de equipamento, número de série, componentes principais, e acessórios;
- fornecimento elétrico e utilitários aplicáveis, como ar comprimido ou vácuo;
- instalação de acordo com desenhos ou especificações aprovadas;
- documentação de operação e manutenção;
- identificação do instrumento e status de calibração;
- materiais de construção quando relevante;
- versão do software ou firmware, quando aplicável.
As verificações devem refletir a máquina real. Uma prensa de comprimidos não requer os mesmos utilitários e registros de instalação que um sistema de enchimento de líquidos, enquanto uma máquina autônoma possui interfaces diferentes de uma linha de embalagens farmacêuticas integrada.
É por isso que os modelos de protocolo genéricos precisam ser revisados antes do uso. Adicionar verificações irrelevantes não torna um pacote de qualificação mais forte; pode tornar o documento mais longo sem produzir evidências úteis.
Qualificação Operacional
Qualificação Operacional foca em funções e limites operacionais. Testes típicos podem cobrir:
- sequências de início e parada;
- configurações operacionais relevantes;
- alarmes e intertravamentos de segurança;
- paradas de emergência;
- resposta do sensor;
- sistemas de rejeição;
- Funções de CLP e IHM;
- recuperação após falhas definidas.
EU GMP Annex 15 afirma que os testes de QO devem ser desenvolvidos a partir do conhecimento do processo, sistema, e equipamentos e deve incluir limites operacionais superiores e inferiores aplicáveis ou condições de pior caso justificadas.
Um teste de pior caso deve estar relacionado ao uso real e ao risco identificado. Isso não significa forçar cada configuração ao máximo mecânico.
Por um máquina automática de enchimento de cápsulas, testes relevantes podem incluir faixas de velocidade definidas, alarmes relacionados ao vácuo, intertravamentos de portas, sensores, e funções de rejeição. Para uma máquina de embalagem blister, o foco pode mudar para controles de formação e vedação, configurações de temperatura, movimento da web, sensores, alarmes, e funções de segurança.
Qualificação de Desempenho
A Qualificação de Desempenho se aproxima das condições sob as quais o equipamento será utilizado na produção. Dependendo do processo, o protocolo pode incluir:
- produto real ou materiais representativos justificados;
- operadores treinados;
- procedimentos operacionais aprovados;
- configurações de produção representativas;
- critérios de qualidade e desempenho definidos;
- condições de execução suficientes para avaliar a reprodutibilidade.
Para uma máquina de enchimento de cápsulas, o usuário pode avaliar a consistência do enchimento, manuseio de cápsulas, desempenho de rejeição, e produção estável em relação aos critérios aprovados. Para uma máquina de embalagem blister, medidas de desempenho relevantes podem incluir a formação, alimentação do produto, vedação, corte, inspeção, e integridade do pacote onde essas funções se aplicam.
O ponto importante é que o PQ não deve ser reduzido a uma breve demonstração de equipamento. As condições de teste precisam representar o desempenho esperado da máquina dentro do processo aprovado pelo usuário.
Quão GORDO, SENTADO, QI, QO, e PQ Connect
Os projetos de qualificação muitas vezes se tornam ineficientes quando o mesmo teste é repetido durante o FAT, SENTADO, QI, e OQ simplesmente porque itens semelhantes aparecem em vários protocolos.
Mais testes não produzem automaticamente evidências mais fortes. Cada etapa deve ter um propósito definido, e os resultados anteriores devem ser revisados antes de decidir o que precisa ser repetido.
EU GMP Annex 15 permite que certas verificações ou testes concluídos durante o FAT ou fases anteriores sejam utilizados posteriormente, quando tal se justificar e quando o transporte e a instalação não afetarem a função relevante.
Por exemplo, uma função de controle testada durante o FAT pode permanecer uma evidência útil quando:
- o teste usou critérios de aceitação predeterminados;
- os resultados foram devidamente registrados;
- a configuração final não mudou;
- o transporte e a instalação no local não afetam a função;
- o uso do resultado anterior é justificado na estratégia de qualificação.
As condições específicas do local ainda precisam de verificação adequada. Conexões elétricas, ar comprimido, vazio, posição de instalação, utilidades locais, e as interfaces de linha final dependem do local de fabricação. Um teste de fábrica concluído antes do envio não pode estabelecer essas condições.
SAT e IQ podem, portanto, compartilhar algumas verificações sem serem atividades idênticas. SAT pode confirmar o recebimento, conjunto, utilitários, e operação básica no local, enquanto o IQ documenta formalmente os requisitos de instalação aplicáveis dentro do sistema de qualificação controlado do usuário.
O objetivo não é eliminar testes repetidos. É para determinar quais evidências permanecem válidas, o que mudou durante o envio ou instalação, e quais funções exigem desafio adicional. Uma ciência- e a abordagem baseada em riscos mantém a qualificação focada em evidências que agregam valor, e não em documentação duplicada.
Quem é o responsável, O que dá errado, e quando a requalificação é necessária
A qualificação do equipamento geralmente envolve o fornecedor, equipe de engenharia do usuário, pessoal de produção, e equipe de qualidade ou validação. As responsabilidades exatas dependem do contrato do projeto e do sistema de qualidade farmacêutica do usuário.
| Atividade | Fornecedor de equipamentos | Equipe de usuários / Controle de qualidade |
| Informações de projeto técnico | Fornece especificações e registros técnicos | Revisões em relação aos requisitos aprovados |
| GORDO | Prepara e executa ou apoia testes acordados | Revisões ou testemunhas conforme necessário |
| SAT e instalação | Fornece suporte técnico | Coordena as condições e aceitação do local |
| Documentação de QI/OQ | Fornece dados técnicos e modelos quando contratado | Adapta-se, executa, comentários, e aprova de acordo com procedimentos internos |
| QP | Fornece suporte técnico quando necessário | Lidera a execução sob condições operacionais representativas |
| Aprovação de qualificação final | Fornece evidências de apoio | Permanece dentro do sistema de qualidade do usuário |
A documentação do fornecedor pode reduzir o trabalho duplicado, mas não qualifica automaticamente o equipamento para o processo do cliente. Protocolos de terceiros, modelos, Registros FAT, desenhos, e documentos técnicos ainda precisam ser revisados para adequação ao programa de qualificação do usuário.
Pacote Ruida, por exemplo, fornece documentação técnica e suporte FAT para máquinas farmacêuticas e pode auxiliar na instalação e comissionamento. Esses registros podem apoiar atividades de qualificação posteriores, enquanto as equipes de engenharia e qualidade do cliente decidem como eles serão incorporados ao plano de qualificação aprovado.
Vários problemas recorrentes enfraquecem a qualificação dos equipamentos.
Requisitos vagos tornar os critérios de aceitação difíceis de definir. Se um URS não indicar o que pode ser medido ou verificado, Os resultados de FAT e OQ tornam-se mais subjetivos.
Critérios de aceitação ausentes criar o mesmo problema. Uma máquina funcionando sem parar não constitui automaticamente um resultado de qualificação bem-sucedido. O protocolo deve definir resultados aceitáveis antes da execução.
Repetição desnecessária adiciona documentação sem necessariamente adicionar evidências. Os resultados do FAT devem ser revisados quanto à relevância contínua antes que testes idênticos sejam repetidos durante o OQ.
Projeto PQ fraco também pode reduzir o valor da prova final. Materiais convenientes ou uma breve demonstração não são automaticamente representativos da produção rotineira.
A qualificação também precisa permanecer atualizada após o projeto inicial. Realocação de equipamentos, modificação importante, mudanças de software, substituição de componentes críticos, mudanças de utilidade, ou problemas recorrentes de desempenho devem ser avaliados através do controle de mudanças para determinar se é necessária uma requalificação parcial ou mais ampla.
A revisão periódica também pode confirmar que o equipamento permanece em estado de controle. O escopo e a frequência devem ser justificados de acordo com o risco do equipamento, mudanças, histórico de desempenho, requisitos aplicáveis, e o sistema de qualidade farmacêutica do usuário, em vez de aplicar o mesmo intervalo fixo a cada máquina.
Para fabricantes farmacêuticos, o valor do IQ OQ PQ vem de manter todo o ciclo de vida do equipamento conectado. Requisitos claros apoiam melhores decisões de design, FAT e SAT fornecem evidências úteis de aceitação, qualificação formal verifica o sistema instalado, e posterior controle de alterações protege o estado qualificado. Quando cada atividade tem um propósito definido, o projeto produz evidências mais fortes com menos repetições desnecessárias.
Perguntas frequentes
Qual é a diferença entre QI, QO, e QP?
IQ verifica a instalação, OQ verifica a operação em toda a faixa definida, e PQ verifica o desempenho sob condições de produção representativas. Cada estágio fornece um tipo diferente de evidência de qualificação.
FAT é o mesmo que OQ?
Não. O FAT normalmente é uma atividade de aceitação realizada nas instalações do fornecedor antes do envio. OQ faz parte da qualificação formal do equipamento. Alguns resultados do FAT devidamente documentados podem apoiar atividades OQ posteriores quando a sua validade contínua for justificada.
O FAT pode substituir IQ ou OQ?
Não automaticamente. Evidências relevantes do FAT às vezes podem ser reutilizadas, mas as condições e funções específicas do local afetadas pelo transporte, instalação, ou alterações de configuração ainda exigem verificação apropriada.
Quem é responsável pelo QI OQ PQ?
Os fornecedores geralmente fornecem documentação técnica, Registros FAT, modelos de protocolo, e suporte de engenharia. O fabricante farmacêutico continua responsável por garantir que a qualificação seja devidamente planejada, executado, revisado, e aprovado dentro de seu próprio sistema de qualidade.
Quando é que os equipamentos farmacêuticos necessitam de requalificação?
A requalificação pode seguir modificações significativas, realocação, grandes reparos, componentes críticos ou alterações de software, preocupações de desempenho, ou revisão periódica justificada. O escopo exigido depende do impacto da mudança e do risco para o estado qualificado.
Referências
