QI, OQ, e PQ sono fasi fondamentali utilizzate per dimostrare che le apparecchiature farmaceutiche sono installate correttamente, funziona come richiesto, e può funzionare in modo coerente in condizioni di produzione definite. Si inseriscono in un ciclo di vita di qualificazione più ampio che inizia con i requisiti degli utenti e la revisione della progettazione e continua attraverso i test di accettazione, installazione, uso routinario, cambiare controllo, e riqualificazione.
L'ambito non è identico per ogni progetto. Una macchina per il riempimento di capsule, pressa per compresse, macchina confezionatrice blister, e la linea di conteggio presentano funzioni diverse, rischi, utilità, e criteri di accettazione. Un’utile strategia di qualificazione collega quindi l’uso previsto dell’apparecchiatura con i requisiti approvati, valutazione del rischio, aspettative normative applicabili, e il sistema di qualità farmaceutica dell’utente.
Cosa sono il QI, OQ, e PQ nell'industria farmaceutica?
La qualificazione delle apparecchiature è il processo documentato utilizzato per dimostrare che le apparecchiature o i sistemi sono adatti allo scopo previsto. Allegato GMP dell'UE 15 colloca la qualificazione all’interno di un approccio basato sul ciclo di vita delle strutture, attrezzatura, utilità, e sistemi.
| Palcoscenico | Nome e cognome | Scopo principale | Prove tipiche |
| QI | Qualificazione dell'installazione | Confermare che le apparecchiature e i servizi di supporto siano installati secondo i requisiti approvati | Verifiche di installazione, disegni, registri delle apparecchiature, stato della calibrazione, Rapporto sul QI |
| OQ | Qualificazione operativa | Verificare che l'apparecchiatura installata funzioni correttamente nell'intervallo operativo definito | Test funzionali, allarmi, interblocchi, limiti operativi, Rapporto bianco |
| PQ | Qualificazione delle prestazioni | Dimostrare prestazioni efficaci e riproducibili in condizioni di produzione rappresentative | Dati sulle prestazioni, procedure approvate, materiali di produzione o rappresentativi, Rapporto PQ |
La tabella è utile perché le tre fasi sono collegate ma non dimostrano la stessa cosa. Il completamento dei controlli di installazione non stabilisce la capacità operativa, e il successo dei test funzionali non dimostra di per sé prestazioni stabili nella produzione.
Anche la qualificazione delle apparecchiature è diversa dalla validazione del processo. La qualificazione si concentra sull'idoneità di una macchina o di un sistema all'uso. La convalida del processo valuta il processo di produzione in modo più ampio, comprese le attrezzature qualificate, materiali, parametri di processo, procedure, personale, e controlli.
La guida alla convalida del processo della FDA segue lo stesso principio generale. Strutture, utilità, e le attrezzature utilizzate per la produzione commerciale devono essere adeguatamente progettate e qualificate prima della qualificazione delle prestazioni del processo, o PPQ, è condotto. PPQ valuta il processo di produzione commerciale, pertanto non deve essere confuso con la terminologia di Performance Qualification a livello di apparecchiatura utilizzata in molti programmi di qualificazione.
Dove si inserisce IQ OQ PQ nel ciclo di vita della qualificazione delle apparecchiature
La qualificazione formale non inizia in modo isolato. Le fasi iniziali del progetto definiscono ciò che i test successivi dovrebbero dimostrare.
Un tipico ciclo di vita di un'apparecchiatura può essere rappresentato come:
URS → DQ → FAT → Consegna e Installazione → SAT → IQ → OQ → PQ → Uso Ordinario e Riqualificazione
La sequenza può variare in base al progetto, e alcune attività si sovrappongono.
IL Specifica dei requisiti utente (UR) definisce cosa l'utente si aspetta che faccia l'apparecchiatura. A seconda del progetto, può coprire prodotti e formati, uscita richiesta, materiali a contatto con il prodotto, pulizia, funzioni di sicurezza, controlli, allarmi, sistemi di ispezione, documentazione, e supporto alla qualificazione.
I requisiti dovrebbero essere sufficientemente specifici per poter essere verificati in seguito. Per esempio, un URS può trasformare queste aspettative generali in requisiti misurabili. È possibile specificare una macchina per il conteggio delle compresse per ottenere una precisione di conteggio superiore 99.98% in condizioni di prova definite. Una macchina riempitrice per capsule può richiedere un design di cambio modulare che consenta l'installazione o la rimozione di un set completo di parti di formato al suo interno 30 minuti. Per una comprimitrice, possono essere necessarie attrezzature per supportare la sostituzione manuale senza martelli, chiavi inglesi, o strumenti simili. I requisiti di sicurezza possono specificare che l'apertura di una porta dell'area operativa oltre i 20° attivi l'arresto e l'allarme della macchina. I requisiti dei materiali possono anche stabilire che tutte le parti a diretto contatto con il prodotto utilizzino acciaio inossidabile 316L.
Qualifica di progettazione (DQ) esamina se il progetto proposto risponde ai requisiti approvati. Questa fase è importante perché i test successivi dovrebbero confermare una progettazione adeguata piuttosto che compensare requisiti mancanti o scarsamente definiti.
Test di accettazione in fabbrica (GRASSO) viene normalmente eseguita presso la struttura del fornitore prima della spedizione. Il suo ambito è concordato per il progetto e può includere la configurazione della macchina, componenti principali, sequenze operative, controlli, funzioni di sicurezza, allarmi, cambio formato, e test di produzione specificati.
Dopo la consegna e l'installazione, Test di accettazione del sito (SAB) può essere utilizzato, ove opportuno, per verificare le condizioni che dipendono dal sito del cliente, come le condizioni di trasporto, componenti riassemblati, utilità, e si interfaccia con apparecchiature a monte o a valle.
Queste attività creano prove tracciabili per la qualificazione successiva. Non dovrebbero essere trattate come liste di controllo separate senza alcun collegamento con l'URS, revisione del progetto, o piano di qualificazione finale.
Come il QI, OQ, e PQ lavorano in pratica
Un forte programma di qualificazione collega i requisiti, rischi identificati, metodi di prova, criteri di accettazione predeterminati, e risultati registrati.
Qualificazione dell'installazione
La qualificazione dell'installazione in genere viene verificata:
- modello di attrezzatura, numero di serie, componenti principali, e accessori;
- alimentazione elettrica e servizi applicabili come aria compressa o vuoto;
- installazione rispetto a disegni o specifiche approvati;
- documentazione di uso e manutenzione;
- identificazione dello strumento e stato di calibrazione;
- materiali di costruzione, ove pertinenti;
- versione del software o del firmware, ove applicabile.
I controlli dovrebbero riflettere la macchina reale. Una comprimitrice non richiede le stesse utenze e registrazioni di installazione di un sistema di riempimento di liquidi, mentre una macchina autonoma ha interfacce diverse da una linea di confezionamento farmaceutico integrata.
Questo è il motivo per cui i modelli di protocollo generici necessitano di revisione prima dell'uso. L'aggiunta di controlli irrilevanti non rafforza il pacchetto di qualifiche; può allungare il documento senza produrre prove utili.
Qualificazione operativa
La Qualificazione Operativa si concentra sulle funzioni e sui limiti operativi. I test tipici possono coprire:
- avviare e interrompere le sequenze;
- relative impostazioni operative;
- allarmi e interblocchi di sicurezza;
- arresti di emergenza;
- risposta del sensore;
- sistemi di rigetto;
- Funzioni PLC e HMI;
- recupero dopo guasti definiti.
Allegato GMP dell'UE 15 afferma che i test OQ dovrebbero essere sviluppati dalla conoscenza del processo, sistema, e attrezzature e dovrebbero includere i limiti operativi superiori e inferiori applicabili o le condizioni peggiori giustificate.
Un test del caso peggiore dovrebbe riguardare l’uso effettivo e il rischio identificato. Non significa forzare ogni impostazione al massimo meccanico.
Per un riempitrice automatica di capsule, i test rilevanti possono includere intervalli di velocità definiti, allarmi relativi al vuoto, interblocchi delle porte, sensori, e funzioni di rifiuto. Per una macchina confezionatrice blister, l'attenzione può spostarsi sui controlli di formatura e sigillatura, impostazioni della temperatura, movimento della rete, sensori, allarmi, e funzioni di sicurezza.
Qualificazione delle prestazioni
La Performance Qualification si avvicina alle condizioni in cui l'attrezzatura verrà utilizzata nella produzione. A seconda del processo, il protocollo può includere:
- prodotto reale o materiali rappresentativi giustificati;
- operatori addestrati;
- procedure operative approvate;
- contesti produttivi rappresentativi;
- criteri di qualità e prestazione definiti;
- condizioni di esecuzione sufficienti per valutare la riproducibilità.
Per una macchina riempitrice di capsule, l'utente può valutare la consistenza del riempimento, manipolazione delle capsule, prestazione di rifiuto, e produzione stabile rispetto ai criteri approvati. Per una macchina confezionatrice blister, le misure di prestazione rilevanti possono includere la formazione, alimentazione del prodotto, sigillatura, taglio, ispezione, e l'integrità del pacchetto dove si applicano queste funzioni.
Il punto importante è che la PQ non dovrebbe essere ridotta a una breve dimostrazione dell'attrezzatura. Le condizioni di test devono rappresentare il modo in cui ci si aspetta che la macchina funzioni nell'ambito del processo approvato dall'utente.
Quanto GRASSO, SAB, QI, OQ, e PQ Connect
I progetti di qualificazione spesso diventano inefficienti quando lo stesso test viene ripetuto durante il FAT, SAB, QI, e OQ semplicemente perché elementi simili compaiono in diversi protocolli.
Ulteriori test non producono automaticamente prove più forti. Ogni fase dovrebbe avere uno scopo definito, e i risultati precedenti dovrebbero essere rivisti prima di decidere cosa ripetere.
Allegato GMP dell'UE 15 consente di utilizzare successivamente determinati controlli o test completati durante il FAT o le fasi precedenti quando ciò è giustificato e quando il trasporto e l'installazione non hanno influenzato la relativa funzione.
Per esempio, una funzione di controllo testata durante il FAT può rimanere una prova utile quando:
- il test ha utilizzato criteri di accettazione predeterminati;
- i risultati sono stati registrati correttamente;
- la configurazione finale non è cambiata;
- il trasporto e l'installazione in loco non influiscono sulla funzionalità;
- l'uso del risultato precedente è giustificato nella strategia di qualificazione.
Le condizioni specifiche del sito necessitano ancora di adeguate verifiche. Collegamenti elettrici, aria compressa, vuoto, posizione di installazione, utilità locali, e le interfacce della linea finale dipendono dal sito di produzione. Un test di fabbrica completato prima della spedizione non può stabilire tali condizioni.
SAT e IQ possono quindi condividere alcuni controlli senza essere attività identiche. SAT può confermare la ricezione, assemblaggio, utilità, e operazioni di base sul sito, mentre IQ documenta formalmente i requisiti di installazione applicabili all’interno del sistema di qualificazione controllato dell’utente.
L’obiettivo non è quello di eliminare i test ripetuti. Si tratta di determinare quali prove rimangono valide, cosa è cambiato durante la spedizione o l'installazione, e quali funzioni richiedono ulteriori sfide. Una scienza- e l'approccio basato sul rischio mantiene la qualificazione focalizzata sulle prove che aggiungono valore piuttosto che su documenti duplicati.
Chi è responsabile, Cosa va storto, e quando è necessaria la riqualificazione
La qualificazione delle apparecchiature di solito coinvolge il fornitore, team di ingegneri utenti, personale di produzione, e personale di qualità o di convalida. Le responsabilità esatte dipendono dall’accordo del progetto e dal sistema di qualità farmaceutica dell’utente.
| Attività | Fornitore di attrezzature | Squadra utenti / QA |
| Informazioni di progettazione tecnica | Fornisce specifiche e documenti tecnici | Revisioni rispetto ai requisiti approvati |
| GRASSO | Prepara ed esegue o supporta i test concordati | Recensioni o testimoni come richiesto |
| SAT e installazione | Fornisce supporto tecnico | Coordina le condizioni e l'accettazione del sito |
| Documentazione IQ/OQ | Fornisce dati tecnici e modelli quando stipulato un contratto | Si adatta, esegue, recensioni, e approva secondo le procedure interne |
| PQ | Fornisce supporto tecnico ove richiesto | Dirige l'esecuzione in condizioni operative rappresentative |
| Approvazione finale della qualifica | Fornisce prove a sostegno | Rimane all’interno del sistema di qualità dell’utente |
La documentazione del fornitore può ridurre il lavoro duplicato, ma non qualifica automaticamente le apparecchiature per il processo del cliente. Protocolli di terze parti, modelli, Registri FAT, disegni, e i documenti tecnici devono ancora essere esaminati per verificarne l’idoneità all’interno del programma di qualificazione dell’utente.
Imballaggio Ruida, Per esempio, fornisce documentazione tecnica e supporto FAT per macchinari farmaceutici e può assistere con l'installazione e la messa in servizio. Tali record possono supportare le successive attività di qualificazione, mentre i team di ingegneria e qualità del cliente decidono come incorporarli nel piano di qualificazione approvato.
Numerosi problemi ricorrenti indeboliscono la qualificazione delle apparecchiature.
Requisiti vaghi rendono difficile definire i criteri di accettazione. Se un URS non indica cosa può essere misurato o verificato, I risultati FAT e OQ diventano più soggettivi.
Criteri di accettazione mancanti creare lo stesso problema. Una macchina che funziona senza fermarsi non costituisce automaticamente un risultato di qualifica positivo. Il protocollo dovrebbe definire risultati accettabili prima dell'esecuzione.
Ripetizione inutile aggiunge documentazione senza necessariamente aggiungere prove. I risultati del FAT dovrebbero essere rivisti per verificarne la pertinenza prima di ripetere test identici durante l'OQ.
Design PQ debole può anche ridurre il valore della prova finale. Materiali utili o una breve dimostrazione non sono automaticamente rappresentativi della produzione di routine.
La qualificazione deve rimanere attuale anche dopo il progetto iniziale. Trasferimento dell'attrezzatura, modifica importante, modifiche al software, sostituzione di componenti critici, cambiamenti di utilità, oppure i problemi prestazionali ricorrenti dovrebbero essere valutati attraverso il controllo delle modifiche per determinare se è necessaria una riqualificazione parziale o più ampia.
La revisione periodica può anche confermare che l'apparecchiatura rimane in uno stato di controllo. L'ambito e la frequenza dovrebbero essere giustificati in base al rischio dell'apparecchiatura, cambiamenti, cronologia delle prestazioni, requisiti applicabili, e il sistema di qualità farmaceutica dell’utente anziché applicare lo stesso intervallo fisso a ogni macchina.
Per i produttori farmaceutici, il valore di IQ OQ PQ deriva dal mantenere connesso l'intero ciclo di vita delle apparecchiature. Requisiti chiari supportano decisioni di progettazione migliori, FAT e SAT forniscono utili prove di accettazione, la qualifica formale verifica il sistema installato, e successivamente il controllo delle modifiche protegge lo stato qualificato. Quando ogni attività ha uno scopo definito, il progetto produce prove più forti con meno ripetizioni inutili.
Domande frequenti
Qual è la differenza tra QI, OQ, e PQ?
IQ verifica l'installazione, OQ verifica il funzionamento nell'intervallo definito, e PQ verifica le prestazioni in condizioni di produzione rappresentative. Ciascuna fase fornisce un diverso tipo di prova di qualificazione.
FAT è uguale a OQ?
No. Il FAT è normalmente un'attività di accettazione eseguita presso la struttura del fornitore prima della spedizione. L'OQ fa parte della qualificazione formale delle apparecchiature. Alcuni risultati FAT adeguatamente documentati possono supportare successive attività di OQ quando la loro validità continua è giustificata.
Il FAT può sostituire IQ o OQ?
Non automaticamente. A volte è possibile riutilizzare le prove FAT pertinenti, ma condizioni e funzioni specifiche del sito influenzate dal trasporto, installazione, o le modifiche alla configurazione richiedono comunque un'adeguata verifica.
Chi è responsabile di IQ OQ PQ?
I fornitori spesso forniscono documentazione tecnica, Registri FAT, modelli di protocollo, e supporto tecnico. Il produttore farmaceutico rimane responsabile di garantire che la qualificazione sia adeguatamente pianificata, eseguito, rivisto, e approvato nell'ambito del proprio sistema di qualità.
Quando è necessario riqualificare le apparecchiature farmaceutiche?
Alla riqualificazione possono far seguito modifiche significative, trasferimento, riparazioni importanti, modifiche a componenti critici o software, preoccupazioni relative alle prestazioni, o revisione periodica giustificata. L'ambito richiesto dipende dall'impatto della modifica e dal rischio per lo Stato qualificato.
Riferimenti
