İlaç Endüstrisinde IQ OQ PQ: Ekipman Yeterliliğine İlişkin Pratik Bir Kılavuz

IQ'su, OQ, ve PQ, farmasötik ekipmanın doğru şekilde kurulduğunu göstermek için kullanılan temel aşamalardır, gerektiği gibi çalışır, ve tanımlanmış üretim koşulları altında tutarlı bir şekilde performans gösterebilir. Kullanıcı gereksinimleri ve tasarımın gözden geçirilmesiyle başlayan ve kabul testleri ile devam eden daha geniş bir yeterlilik yaşam döngüsü içinde yer alırlar., kurulum, rutin kullanım, kontrolü değiştir, ve yeniden yeterlilik.

Kapsam her proje için aynı değildir. Bir kapsül doldurma makinesi, basın tableti, blister paketleme makinesi, ve sayma hattı farklı işlevler sunar, riskler, yardımcı programlar, ve kabul kriterleri. Bu nedenle yararlı bir yeterlilik stratejisi, ekipmanın amaçlanan kullanımını onaylanmış gereksinimlerle birleştirir, risk değerlendirmesi, geçerli düzenleyici beklentiler, ve kullanıcının farmasötik kalite sistemi.

IQ Nedir?, OQ, İlaç Endüstrisinde PQ ve PQ?

Ekipman kalifikasyonu, ekipman veya sistemlerin amaçlanan amaçlara uygun olduğunu göstermek için kullanılan belgelendirilmiş süreçtir.. AB GMP Eki 15 Yeterliliği tesisler için yaşam döngüsü yaklaşımına yerleştirir, teçhizat, yardımcı programlar, ve sistemler.

Tablo kullanışlıdır çünkü üç aşama birbirine bağlıdır ancak aynı şeyi kanıtlamaz. Kurulum kontrollerinin tamamlanması çalışma kabiliyetini sağlamaz, ve başarılı fonksiyonel testler tek başına üretimde istikrarlı bir performans göstermez.

Ekipman kalifikasyonu proses doğrulamasından da farklıdır. Yeterlilik, bir makinenin veya sistemin kullanıma uygun olup olmadığına odaklanır. Süreç doğrulama, üretim sürecini daha geniş bir şekilde değerlendirir, nitelikli ekipman dahil, malzemeler, süreç parametreleri, prosedürler, personel, ve kontroller.

FDA süreç doğrulama kılavuzu aynı genel prensibi takip eder. Tesisler, yardımcı programlar, Ticari üretim için kullanılan ekipmanlar ve ekipmanlar, Proses Performans Kalifikasyonundan önce uygun şekilde tasarlanmalı ve kalifiye edilmelidir., veya PPQ, yürütülür. PPQ ticari üretim sürecini değerlendiriyor, bu nedenle birçok yeterlilik programında kullanılan ekipman düzeyindeki Performans Yeterlilik terminolojisiyle karıştırılmamalıdır..

IQ OQ PQ'nun Ekipman Yeterlilik Yaşam Döngüsünde Yeri

Resmi yeterlilik tek başına başlamaz. Daha önceki proje aşamaları, sonraki testlerin neyi kanıtlaması beklendiğini tanımlar.

Tipik bir ekipman yaşam döngüsü şu şekilde temsil edilebilir::

URS → DQ → FAT → Teslimat ve Kurulum → SAT → IQ → OQ → PQ → Rutin Kullanım ve Yeniden Yeterlilik

Sıra projeye göre değişebilir, ve bazı aktiviteler çakışıyor.

The Kullanıcı Gereksinimleri Belirtimi (URS) kullanıcının ekipmandan ne yapmasını beklediğini tanımlar. Projeye bağlı olarak, ürünleri ve formatları kapsayabilir, gerekli çıktı, ürünle temas eden malzemeler, temizlik, güvenlik fonksiyonları, kontroller, alarmlar, muayene sistemleri, dokümantasyon, ve yeterlilik desteği.

Gereksinimler daha sonra doğrulanacak kadar spesifik olmalıdır. Örneğin, URS bu genel beklentileri ölçülebilir gereksinimlere dönüştürebilir. Yukarıdaki sayma doğruluğunu elde etmek için bir tablet sayma makinesi belirtilebilir. 99.98% tanımlanmış test koşulları altında. Bir kapsül dolum makinesi, tam bir format parçaları setinin takılmasına veya çıkarılmasına olanak tanıyan modüler bir değişim tasarımı gerektirebilir. 30 dakikalar. Bir tablet presi için, çekiç olmadan manuel değiştirmeyi desteklemek için alet gerekebilir, İngiliz anahtarları, veya benzer araçlar. Güvenlik gereklilikleri, bir çalışma alanı kapısının 20°'den fazla açılmasının makinenin durmasına ve alarma neden olacağını belirtebilir. Malzeme gereklilikleri ayrıca ürünle doğrudan temas eden tüm parçaların 316L paslanmaz çelik kullandığını da belirtebilir..

Tasarım Yeterliliği (DQ) Önerilen tasarımın onaylanan gereksinimlere yanıt verip vermediğini gözden geçirir. Bu aşama önemlidir çünkü daha sonraki testler, eksik veya yetersiz tanımlanmış gereksinimleri telafi etmek yerine uygun bir tasarımı doğrulamalıdır..

Fabrika Kabul Testleri (YAĞ) normalde sevkıyattan önce tedarikçinin tesisinde gerçekleştirilir. Kapsamı proje için kararlaştırılır ve makine konfigürasyonunu içerebilir, ana bileşenler, işletim dizileri, kontroller, güvenlik fonksiyonları, alarmlar, format değişikliği, ve belirtilen üretim testleri.

Teslimat ve kurulumdan sonra, Site Kabul Testi (DOYGUNLUK) müşteri sahasına bağlı koşulları kontrol etmek için uygun olan yerde kullanılabilir, taşıma durumu gibi, yeniden birleştirilmiş bileşenler, yardımcı programlar, ve yukarı veya aşağı yöndeki ekipmanlarla arayüzler.

Bu faaliyetler daha sonraki kalifikasyon için izlenebilir kanıtlar oluşturur. URS ile bağlantısı olmayan ayrı kontrol listeleri olarak ele alınmamalıdırlar, tasarım incelemesi, veya nihai yeterlilik planı.

IQ'su nasıl, OQ, ve Uygulamada PQ Çalışması

Güçlü bir yeterlilik programı gereksinimleri birbirine bağlar, tanımlanmış riskler, test yöntemleri, önceden belirlenmiş kabul kriterleri, ve kaydedilen sonuçlar.

Kurulum Kalifikasyonu

Kurulum Kalifikasyonu genellikle şunları doğrular::

• ekipman modeli, seri numarası, ana bileşenler, ve aksesuarlar;
• elektrik kaynağı ve basınçlı hava veya vakum gibi uygulanabilir yardımcı programlar;
• Onaylanmış çizimlere veya spesifikasyonlara göre kurulum;
• işletme ve bakım belgeleri;
• cihaz tanımlama ve kalibrasyon durumu;
• ilgili olduğu yerde inşaat malzemeleri;
• uygun olduğu yerde yazılım veya donanım yazılımı sürümü.

Kontroller gerçek makineyi yansıtmalıdır. Tablet presi, sıvı dolum sistemiyle aynı yardımcı programları ve kurulum kayıtlarını gerektirmez, bağımsız bir makine, entegre farmasötik paketleme hattından farklı arayüzlere sahiptir.

Bu nedenle genel protokol şablonlarının kullanılmadan önce gözden geçirilmesi gerekir. İlgisiz kontrollerin eklenmesi yeterlilik paketini daha güçlü hale getirmez; yararlı deliller üretmeden belgeyi uzatabilir.

Operasyonel Yeterlilik

Operasyonel Yeterlilik, işlevlere ve çalışma sınırlarına odaklanır. Tipik testler şunları kapsayabilir::

• dizileri başlat ve durdur;
• ilgili işletim ayarları;
• alarmlar ve güvenlik kilitleri;
• acil durum durakları;
• sensör yanıtı;
• reddetme sistemleri;
• PLC ve HMI fonksiyonları;
• Tanımlanan hatalardan sonra kurtarma.

AB GMP Eki 15 OQ testinin süreç bilgisinden geliştirilmesi gerektiğini belirtir, sistem, ve ekipman ve uygulanabilir üst ve alt çalışma sınırlarını veya gerekçelendirilmiş en kötü durum koşullarını içermelidir.

En kötü durum testi fiili kullanım ve tanımlanan riskle ilgili olmalıdır. Bu, her ayarın mekanik maksimuma zorlanması anlamına gelmez.

bir için otomatik kapsül dolum makinası, ilgili testler tanımlanmış hız aralıklarını içerebilir, vakumla ilgili alarmlar, kapı kilitleri, sensörler, ve reddetme fonksiyonları. Blister paketleme makinesi için, odak noktası şekillendirme ve kapatma kontrollerine kayabilir, sıcaklık ayarları, ağ hareketi, sensörler, alarmlar, ve güvenlik fonksiyonları.

Performans Kalifikasyonu

Performans Yeterliliği, ekipmanın üretimde kullanılacağı koşullara yaklaşıyor. Sürece bağlı olarak, protokol şunları içerebilir:

• gerçek ürün veya gerekçeli temsili materyaller;
• eğitimli operatörler;
• onaylanmış işletme prosedürleri;
• temsili üretim ayarları;
• tanımlanmış kalite ve performans kriterleri;
• Tekrarlanabilirliği değerlendirmek için yeterli çalışma koşulları.

Kapsül dolum makinesi için, kullanıcı doldurma tutarlılığını değerlendirebilir, kapsül taşıma, reddetme performansı, ve onaylanmış kriterlere göre istikrarlı çıktı. Blister paketleme makinesi için, ilgili performans önlemleri oluşturmayı içerebilir, ürün besleme, sızlanma, kesme, denetleme, ve bu işlevlerin geçerli olduğu yerlerde paket bütünlüğü.

Önemli olan nokta, PQ'nun kısa bir ekipman gösterimine indirgenmemesi gerektiğidir.. Test koşullarının, makinenin kullanıcının onayladığı süreç dahilinde nasıl performans göstermesi beklendiğini temsil etmesi gerekir.

Ne kadar şişman, DOYGUNLUK, IQ'su, OQ, ve PQ Bağlantısı

FAT sırasında aynı test tekrarlandığında yeterlilik projeleri sıklıkla verimsiz hale gelir, DOYGUNLUK, IQ'su, ve OQ, çünkü benzer öğeler çeşitli protokollerde görünür.

Daha fazla test otomatik olarak daha güçlü kanıtlar üretmez. Her aşamanın tanımlanmış bir amacı olmalıdır, ve neyin tekrarlanması gerektiğine karar vermeden önce önceki sonuçlar gözden geçirilmelidir..

AB GMP Eki 15 FAT veya daha önceki aşamalarda tamamlanan belirli kontrol veya testlerin daha sonra gerekçelendirilmesi ve taşıma ve kurulumun ilgili işlevi etkilememesi durumunda kullanılmasına olanak sağlar.

Örneğin, FAT sırasında test edilen bir kontrol fonksiyonu aşağıdaki durumlarda faydalı kanıt olarak kalabilir::

• Test önceden belirlenmiş kabul kriterlerini kullandı;
• sonuçlar düzgün bir şekilde kaydedildi;
• son yapılandırma değişmedi;
• taşıma ve saha kurulumu işlevi etkilemez;
• Önceki sonucun kullanılması yeterlilik stratejisinde gerekçelendirilmiştir.

Sahaya özgü koşulların hâlâ uygun doğrulamaya ihtiyacı var. Elektrik bağlantıları, basınçlı hava, boş, kurulum konumu, yerel hizmetler, ve son hat arayüzleri üretim sahasına bağlıdır. Sevkiyattan önce tamamlanan bir fabrika testi bu koşulları sağlayamaz.

Bu nedenle SAT ve IQ aynı faaliyetler olmaksızın bazı kontrolleri paylaşabilir. SAT alındıyı onaylayabilir, toplantı, yardımcı programlar, ve sahada temel operasyon, IQ, kullanıcının kontrollü yeterlilik sistemi dahilinde geçerli kurulum gereksinimlerini resmi olarak belgelemektedir.

Amaç tekrarlanan testleri ortadan kaldırmak değil. Hangi delilin geçerli kalacağını belirlemektir., Sevkiyat veya kurulum sırasında neler değişti?, ve hangi işlevlerin ek zorluk gerektirdiğini. Bir bilim- ve risk temelli yaklaşım, yeterliliğin mükerrer evrak işleri yerine değer katan kanıtlara odaklanmasını sağlar.

Kim Sorumlu?, Ne Yanlış Gidiyor?, ve Yeniden Yeterlilik Gerektiğinde

Ekipman kalifikasyonu genellikle tedarikçiyi kapsar, kullanıcı mühendisliği ekibi, üretim personeli, ve kalite veya doğrulama personeli. Kesin sorumluluklar proje sözleşmesine ve kullanıcının farmasötik kalite sistemine bağlıdır.

Tedarikçi dokümantasyonu mükerrer işleri azaltabilir, ancak ekipmanı otomatik olarak müşterinin prosesine uygun hale getirmez. Üçüncü taraf protokolleri, şablonlar, FAT kayıtları, çizimler, ve teknik belgelerin, kullanıcının yeterlilik programına uygunluk açısından hâlâ gözden geçirilmesi gerekiyor.

Ruida Paketleme, Örneğin, farmasötik makineler için teknik dokümantasyon ve FAT desteği sağlar ve kurulum ve devreye alma konusunda yardımcı olabilir. Bu kayıtlar daha sonraki yeterlilik faaliyetlerini destekleyebilir, müşterinin mühendislik ve kalite ekipleri bunların onaylı yeterlilik planına nasıl dahil edileceğine karar verirken.

Tekrarlanan birçok sorun ekipman yeterliliğini zayıflatıyor.

Belirsiz gereksinimler kabul kriterlerinin tanımlanmasını zorlaştırmak. URS neyin ölçülebileceğini veya doğrulanabileceğini belirtmiyorsa, FAT ve OQ sonuçları daha subjektif hale geliyor.

Eksik kabul kriterleri aynı sorunu yarat. Durmadan çalışan bir makine otomatik olarak başarılı bir yeterlilik sonucu teşkil etmez. Protokol, yürütmeden önce kabul edilebilir sonuçları tanımlamalıdır.

Gereksiz tekrar mutlaka kanıt eklemeden belge ekler. OQ sırasında aynı testler tekrarlanmadan önce, geçerliliğin devam etmesi açısından FAT sonuçları gözden geçirilmelidir..

Zayıf PQ tasarımı aynı zamanda nihai kanıtın değerini de azaltabilir. Kullanışlı malzemeler veya kısa bir gösterim rutin üretimi otomatik olarak temsil etmez.

Yeterliliğin ilk projeden sonra da güncel kalması gerekir. Ekipmanın taşınması, büyük değişiklik, yazılım değişiklikleri, kritik bileşenlerin değiştirilmesi, yardımcı program değişiklikleri, veya yinelenen performans sorunları, kısmi veya daha kapsamlı bir yeniden yeterliliklendirmenin gerekli olup olmadığını belirlemek için değişiklik kontrolü yoluyla değerlendirilmelidir..

Periyodik inceleme aynı zamanda ekipmanın kontrol durumunda kaldığını da doğrulayabilir. Kapsam ve sıklık ekipman riskine göre gerekçelendirilmelidir, değişiklikler, performans geçmişi, geçerli gereksinimler, ve her makineye aynı sabit aralığın uygulanması yerine kullanıcının farmasötik kalite sistemi.

İlaç üreticileri için, IQ OQ PQ'nun değeri, tüm ekipman yaşam döngüsünü birbirine bağlı tutmaktan gelir. Açık gereksinimler daha iyi tasarım kararlarını destekler, FAT ve SAT yararlı kabul kanıtları sağlar, resmi yeterlilik kurulu sistemi doğrular, ve daha sonra değişiklik kontrolü nitelikli durumu korur. Her faaliyetin tanımlanmış bir amacı olduğunda, proje daha az gereksiz tekrarla daha güçlü kanıtlar üretir.

Sıkça Sorulan Sorular

IQ arasındaki fark nedir?, OQ, ve PQ?

IQ kurulumu doğruluyor, OQ, tanımlanan aralıkta çalışmayı doğrular, ve PQ, temsili üretim koşulları altında performansı doğrular. Her aşama farklı türde yeterlilik kanıtı sağlar.

FAT OQ ile aynı mıdır??

Hayır. FAT normalde sevkiyattan önce tedarikçinin tesisinde gerçekleştirilen bir kabul faaliyetidir. OQ, resmi ekipman yeterliliğinin bir parçasıdır. Düzgün bir şekilde belgelenen bazı FAT sonuçları, geçerliliğinin devam etmesi gerekçelendirildiğinde daha sonraki OQ faaliyetlerini destekleyebilir.

FAT, IQ veya OQ'nun yerini alabilir mi??

Otomatik olarak değil. İlgili FAT kanıtları bazen yeniden kullanılabilir, ancak taşımadan etkilenen sahaya özgü koşullar ve işlevler, kurulum, veya konfigürasyon değişiklikleri yine de uygun doğrulamayı gerektiriyor.

IQ OQ PQ'dan kim sorumludur??

Tedarikçiler genellikle teknik belgeler sağlar, FAT kayıtları, protokol şablonları, ve mühendislik desteği. İlaç üreticisi kalifikasyonun uygun şekilde planlanmasını sağlamaktan sorumlu olmaya devam eder, uygulanmış, gözden geçirildi, kendi kalite sistemi içerisinde onaylanmış ve onaylanmış.

Farmasötik ekipmanın ne zaman yeniden kalifikasyona ihtiyacı vardır??

Yeniden yeterlilik önemli değişiklikleri takip edebilir, yer değiştirme, büyük onarımlar, kritik bileşen veya yazılım değişiklikleri, performans endişeleri, veya gerekçeli periyodik inceleme. Gerekli kapsam, değişikliğin etkisine ve nitelikli duruma yönelik riske bağlıdır..

Referanslar

• Avrupa Komisyonu – AB GMP Eki 15
• FDA – Süreç Doğrulama Kılavuzu
• PIC/S GMP Kılavuzu PE 009-17 Ekler
• ISPE Temel Kılavuz Cilt 5