IQ, OQ, und PQ sind Kernphasen, mit denen nachgewiesen wird, dass pharmazeutische Geräte korrekt installiert sind, arbeitet nach Bedarf, und kann unter definierten Produktionsbedingungen eine konstante Leistung erbringen. Sie sind Teil eines umfassenderen Qualifizierungslebenszyklus, der mit den Benutzeranforderungen und der Entwurfsprüfung beginnt und sich mit Abnahmetests fortsetzt, Installation, Routinegebrauch, Änderungskontrolle, und Umqualifizierung.
Der Umfang ist nicht bei jedem Projekt identisch. Eine Kapselfüllmaschine, Tablettenpresse, Blisterverpackungsmaschine, und Zähllinie haben unterschiedliche Funktionen, Risiken, Dienstprogramme, und Akzeptanzkriterien. Eine sinnvolle Qualifizierungsstrategie verbindet daher den Verwendungszweck der Ausrüstung mit genehmigten Anforderungen, Risikobewertung, geltenden regulatorischen Erwartungen, und das pharmazeutische Qualitätssystem des Benutzers.
Was ist IQ?, OQ, und PQ in der Pharmaindustrie?
Bei der Gerätequalifizierung handelt es sich um den dokumentierten Prozess, der zeigt, dass Geräte oder Systeme für den vorgesehenen Zweck geeignet sind. EU-GMP-Anhang 15 ordnet die Qualifizierung in einen Lebenszyklusansatz für Einrichtungen ein, Ausrüstung, Dienstprogramme, und Systeme.
| Bühne | Vollständiger Name | Hauptzweck | Typischer Beweis |
| IQ | Installationsqualifikation | Bestätigen Sie, dass die Ausrüstung und die unterstützenden Dienste gemäß den genehmigten Anforderungen installiert sind | Installationsprüfungen, Zeichnungen, Geräteaufzeichnungen, Kalibrierungsstatus, IQ-Bericht |
| OQ | Betriebsqualifikation | Stellen Sie sicher, dass die installierte Ausrüstung im definierten Betriebsbereich ordnungsgemäß funktioniert | Funktionstests, Alarm, Verriegelungen, Betriebsgrenzen, Weißer Bericht |
| PQ | Leistungsqualifizierung | Demonstrieren Sie effektive und reproduzierbare Leistung unter repräsentativen Produktionsbedingungen | Leistungsdaten, genehmigte Verfahren, Produktion oder repräsentative Materialien, PQ-Bericht |
Die Tabelle ist nützlich, da die drei Stufen miteinander verbunden sind, aber nicht dasselbe beweisen. Die Durchführung von Installationsprüfungen stellt keinen Nachweis der Betriebsfähigkeit dar, Und erfolgreiche Funktionstests allein beweisen noch keine stabile Leistung in der Produktion.
Auch die Gerätequalifizierung unterscheidet sich von der Prozessvalidierung. Bei der Qualifizierung geht es darum, ob eine Maschine oder Anlage für den Einsatz geeignet ist. Bei der Prozessvalidierung wird der Herstellungsprozess umfassender bewertet, einschließlich qualifizierter Ausrüstung, Materialien, Prozessparameter, Verfahren, Personal, und Kontrollen.
Die Richtlinien zur Prozessvalidierung der FDA folgen demselben allgemeinen Prinzip. Einrichtungen, Dienstprogramme, und Geräte, die für die kommerzielle Fertigung verwendet werden, sollten vor der Prozessleistungsqualifizierung entsprechend entworfen und qualifiziert werden, oder PPQ, durchgeführt wird. PPQ bewertet den kommerziellen Herstellungsprozess, Daher sollte es nicht mit der Terminologie zur Leistungsqualifizierung auf Geräteebene verwechselt werden, die in vielen Qualifizierungsprogrammen verwendet wird.
Wo IQ OQ PQ in den Gerätequalifizierungslebenszyklus passt
Formale Qualifizierung beginnt nicht isoliert. Frühere Projektphasen definieren, was spätere Tests beweisen sollen.
Ein typischer Gerätelebenszyklus kann wie folgt dargestellt werden::
URS → DQ → FAT → Lieferung und Installation → SAT → IQ → OQ → PQ → Routinegebrauch und Requalifizierung
Die Reihenfolge kann je nach Projekt variieren, und einige Aktivitäten überschneiden sich.
Der Spezifikation der Benutzeranforderungen (URS) definiert, was der Benutzer von der Ausrüstung erwartet. Je nach Projekt, Es kann Produkte und Formate abdecken, erforderliche Ausgabe, produktberührte Materialien, Reinigung, Sicherheitsfunktionen, Kontrollen, Alarm, Inspektionssysteme, Dokumentation, und Qualifizierungsunterstützung.
Die Anforderungen sollten spezifisch genug sein, um sie später überprüfen zu können. Zum Beispiel, Ein URS kann diese allgemeinen Erwartungen in messbare Anforderungen umwandeln. Um die oben genannte Zählgenauigkeit zu erreichen, kann eine Tablettenzählmaschine spezifiziert werden 99.98% unter definierten Testbedingungen. Eine Kapselfüllmaschine kann ein modulares Umrüstdesign erfordern, das den Einbau oder Ausbau eines kompletten Satzes an Formatteilen ermöglicht 30 Protokoll. Für eine Tablettenpresse, Für den manuellen Austausch ohne Hämmer können Werkzeuge erforderlich sein, Schraubenschlüssel, oder ähnliche Werkzeuge. Sicherheitsanforderungen können festlegen, dass das Öffnen einer Betriebsraumtür über 20° hinaus einen Maschinenstopp und einen Alarm auslöst. Materialanforderungen können auch festlegen, dass alle Teile, die in direktem Kontakt mit dem Produkt stehen, aus Edelstahl 316L bestehen.
Designqualifikation (DQ) prüft, ob der vorgeschlagene Entwurf den genehmigten Anforderungen entspricht. Diese Phase ist wichtig, da spätere Tests ein geeignetes Design bestätigen und nicht fehlende oder schlecht definierte Anforderungen kompensieren sollen.
Abnahmeprüfung im Werk (FETT) wird normalerweise vor dem Versand im Werk des Lieferanten durchgeführt. Der Umfang wird projektbezogen vereinbart und kann die Maschinenkonfiguration umfassen, Hauptkomponenten, Betriebsabläufe, Kontrollen, Sicherheitsfunktionen, Alarm, Formatwechsel, und spezifizierte Produktionstests.
Nach Lieferung und Installation, Testen der Standortakzeptanz (SA) kann ggf. zur Prüfung von standortabhängigen Bedingungen eingesetzt werden, wie zum Beispiel den Transportzustand, wieder zusammengebaute Komponenten, Dienstprogramme, und Schnittstellen zu vor- oder nachgelagerten Geräten.
Diese Aktivitäten schaffen nachvollziehbare Nachweise für eine spätere Qualifizierung. Sie sollten nicht als separate Checklisten ohne Verbindung zum URS behandelt werden, Entwurfsüberprüfung, oder abschließender Qualifizierungsplan.
Wie IQ, OQ, und PQ-Arbeit in der Praxis
Ein starkes Qualifizierungsprogramm verknüpft Anforderungen, identifizierte Risiken, Testmethoden, vorgegebene Akzeptanzkriterien, und aufgezeichnete Ergebnisse.
Installationsqualifikation
Die Installationsqualifikation überprüft normalerweise:
- Gerätemodell, Seriennummer, Hauptkomponenten, und Zubehör;
- Stromversorgung und entsprechende Betriebsmittel wie Druckluft oder Vakuum;
- Installation anhand genehmigter Zeichnungen oder Spezifikationen;
- Betriebs- und Wartungsdokumentation;
- Geräteidentifikation und Kalibrierungsstatus;
- Baumaterialien, sofern relevant;
- ggf. Software- oder Firmware-Version.
Die Prüfungen sollten die tatsächliche Maschine widerspiegeln. Für eine Tablettenpresse sind nicht die gleichen Betriebsmittel und Installationsunterlagen erforderlich wie für ein Flüssigkeitsabfüllsystem, während eine eigenständige Maschine über andere Schnittstellen verfügt als eine integrierte pharmazeutische Verpackungslinie.
Aus diesem Grund müssen generische Protokollvorlagen vor der Verwendung überprüft werden. Durch das Hinzufügen irrelevanter Prüfungen wird ein Qualifikationspaket nicht stärker; Dadurch kann das Dokument länger werden, ohne dass brauchbare Beweise erbracht werden.
Betriebsqualifikation
Die Betriebsqualifizierung konzentriert sich auf Funktionen und Betriebsgrenzen. Typische Tests können abdecken:
- Start- und Stoppsequenzen;
- relevanten Betriebseinstellungen;
- Alarme und Sicherheitsverriegelungen;
- Notstopps;
- Sensorreaktion;
- Ablehnungssysteme;
- SPS- und HMI-Funktionen;
- Wiederherstellung nach definierten Störungen.
EU-GMP-Anhang 15 besagt, dass OQ-Tests auf der Grundlage der Kenntnis des Prozesses entwickelt werden sollten, System, und Ausrüstung und sollten geltende obere und untere Betriebsgrenzen oder begründete Worst-Case-Bedingungen enthalten.
Ein Worst-Case-Test sollte sich auf die tatsächliche Nutzung und das identifizierte Risiko beziehen. Es bedeutet nicht, jede Einstellung auf das mechanische Maximum zu zwingen.
Für ein Automatische Kapselfüllmaschine, Relevante Tests können definierte Geschwindigkeitsbereiche umfassen, vakuumbezogene Alarme, Türverriegelungen, Sensoren, und Ablehnungsfunktionen. Für eine Blisterverpackungsmaschine, Der Schwerpunkt kann sich auf Form- und Siegelkontrollen verlagern, Temperatureinstellungen, Webbewegung, Sensoren, Alarm, und Sicherheitsfunktionen.
Leistungsqualifizierung
Die Leistungsqualifizierung rückt näher an die Bedingungen heran, unter denen die Ausrüstung in der Produktion eingesetzt wird. Je nach Prozess, Das Protokoll kann enthalten:
- tatsächliches Produkt oder gerechtfertigte repräsentative Materialien;
- geschulte Bediener;
- genehmigte Betriebsverfahren;
- repräsentative Produktionsumgebungen;
- definierte Qualitäts- und Leistungskriterien;
- ausreichende Laufbedingungen zur Bewertung der Reproduzierbarkeit.
Für eine Kapselfüllmaschine, Der Benutzer kann die Füllkonsistenz beurteilen, Umgang mit Kapseln, Ablehnungsleistung, und stabile Ausgabe anhand anerkannter Kriterien. Für eine Blisterverpackungsmaschine, Zu den relevanten Leistungsmaßstäben kann die Umformung gehören, Produktzuführung, Versiegelung, Schneiden, Inspektion, und Paketintegrität, wo diese Funktionen gelten.
Der wichtige Punkt ist, dass PQ nicht auf eine kurze Gerätedemonstration reduziert werden sollte. Die Testbedingungen müssen die erwartete Leistung der Maschine innerhalb des vom Benutzer genehmigten Prozesses widerspiegeln.
Wie FETT, SA, IQ, OQ, und PQ Connect
Qualifizierungsprojekte werden oft ineffizient, wenn derselbe Test während des FAT wiederholt wird, SA, IQ, und OQ einfach deshalb, weil ähnliche Elemente in mehreren Protokollen vorkommen.
Mehr Tests führen nicht automatisch zu stärkeren Beweisen. Jede Phase sollte einen definierten Zweck haben, und frühere Ergebnisse sollten überprüft werden, bevor entschieden wird, was wiederholt werden muss.
EU-GMP-Anhang 15 ermöglicht die spätere Verwendung bestimmter Kontrollen oder Tests, die während der FAT oder früherer Phasen durchgeführt wurden, wenn dies gerechtfertigt ist und wenn Transport und Installation die entsprechende Funktion nicht beeinträchtigt haben.
Zum Beispiel, Eine während der FAT getestete Kontrollfunktion kann ein nützlicher Beweis sein, wenn:
- Der Test verwendete vorgegebene Akzeptanzkriterien;
- Die Ergebnisse wurden ordnungsgemäß aufgezeichnet;
- Die endgültige Konfiguration hat sich nicht geändert;
- Transport und Aufstellung vor Ort beeinträchtigen die Funktion nicht;
- Die Verwendung des früheren Ergebnisses ist in der Qualifikationsstrategie gerechtfertigt.
Standortspezifische Gegebenheiten bedürfen noch einer geeigneten Überprüfung. Elektrische Anschlüsse, Druckluft, leer, Einbaulage, lokale Versorgungsunternehmen, und die endgültigen Linienschnittstellen hängen vom Produktionsstandort ab. Ein vor dem Versand durchgeführter Werkstest kann diese Bedingungen nicht feststellen.
SAT und IQ können daher einige Schecks gemeinsam nutzen, ohne identische Aktivitäten zu sein. SAT kann den Empfang bestätigen, Montage, Dienstprogramme, und grundlegende Bedienung vor Ort, während IQ die geltenden Installationsanforderungen innerhalb des kontrollierten Qualifizierungssystems des Benutzers formal dokumentiert.
Das Ziel besteht nicht darin, wiederholte Tests auszuschließen. Es soll ermittelt werden, welche Beweise gültig bleiben, was sich während des Versands oder der Installation geändert hat, und welche Funktionen eine zusätzliche Herausforderung erfordern. Eine Wissenschaft- Der risikobasierte Ansatz konzentriert die Qualifizierung auf Beweise, die einen Mehrwert bieten, und nicht auf doppelten Papierkram.
Wer ist verantwortlich?, Was schief geht, und wenn eine Neuqualifizierung erforderlich ist
An der Gerätequalifizierung ist in der Regel der Lieferant beteiligt, User-Engineering-Team, Produktionspersonal, und Qualitäts- oder Validierungspersonal. Die genauen Verantwortlichkeiten hängen von der Projektvereinbarung und dem pharmazeutischen Qualitätssystem des Anwenders ab.
| Aktivität | Ausrüstungslieferant | Benutzerteam / Qualitätssicherung |
| Technische Designinformationen | Stellt Spezifikationen und technische Aufzeichnungen bereit | Überprüfungen anhand genehmigter Anforderungen |
| FETT | Bereitet vereinbarte Tests vor und führt sie durch bzw. unterstützt sie | Gutachten oder Zeugen nach Bedarf |
| SAT und Installation | Bietet technischen Support | Koordiniert Standortbedingungen und Akzeptanz |
| IQ/OQ-Dokumentation | Stellt bei Vertragsabschluss technische Daten und Vorlagen bereit | Passt sich an, ausführt, Bewertungen, und genehmigt nach internen Verfahren |
| PQ | Bietet bei Bedarf technischen Support | Leitet die Ausführung unter repräsentativen Betriebsbedingungen |
| Endgültige Qualifikationsgenehmigung | Liefert unterstützende Beweise | Bleibt innerhalb des Qualitätssystems des Benutzers |
Eine Lieferantendokumentation kann Doppelarbeit reduzieren, Es qualifiziert die Ausrüstung jedoch nicht automatisch für den Prozess des Kunden. Protokolle von Drittanbietern, Vorlagen, FAT-Datensätze, Zeichnungen, und technische Dokumente müssen noch auf ihre Eignung im Rahmen des Qualifizierungsprogramms des Benutzers überprüft werden.
Ruida-Verpackung, Zum Beispiel, Bietet technische Dokumentation und FAT-Unterstützung für pharmazeutische Maschinen und kann bei der Installation und Inbetriebnahme behilflich sein. Diese Aufzeichnungen können spätere Qualifizierungsaktivitäten unterstützen, während die Engineering- und Qualitätsteams des Kunden entscheiden, wie sie in den genehmigten Qualifizierungsplan integriert werden.
Mehrere wiederkehrende Probleme schwächen die Gerätequalifikation.
Vage Anforderungen machen es schwierig, Akzeptanzkriterien zu definieren. Wenn ein URS nicht angibt, was gemessen oder überprüft werden kann, FAT- und OQ-Ergebnisse werden subjektiver.
Fehlende Akzeptanzkriterien das gleiche Problem schaffen. Eine Maschine, die ohne Anhalten läuft, stellt nicht automatisch ein erfolgreiches Qualifikationsergebnis dar. Das Protokoll sollte vor der Ausführung akzeptable Ergebnisse definieren.
Unnötige Wiederholung Fügt Dokumentation hinzu, ohne unbedingt Beweise hinzuzufügen. Die FAT-Ergebnisse sollten auf ihre anhaltende Relevanz überprüft werden, bevor identische Tests während der OQ wiederholt werden.
Schwaches PQ-Design kann auch den Wert des endgültigen Beweises mindern. Praktische Materialien oder eine kurze Vorführung sind nicht automatisch repräsentativ für eine routinemäßige Produktion.
Die Qualifikation muss auch nach dem ersten Projekt aktuell bleiben. Geräteverlagerung, große Änderung, Softwareänderungen, Austausch kritischer Komponenten, Dienstprogrammänderungen, oder wiederkehrende Leistungsprobleme sollten durch Änderungskontrolle beurteilt werden, um festzustellen, ob eine teilweise oder umfassendere Neuqualifizierung erforderlich ist.
Eine regelmäßige Überprüfung kann auch bestätigen, dass die Ausrüstung weiterhin unter Kontrolle ist. Umfang und Häufigkeit sollten entsprechend dem Geräterisiko begründet werden, Änderungen, Leistungsgeschichte, geltenden Anforderungen, und das pharmazeutische Qualitätssystem des Benutzers, anstatt für jede Maschine das gleiche feste Intervall anzuwenden.
Für Pharmahersteller, Der Wert von IQ OQ PQ liegt in der Vernetzung des gesamten Gerätelebenszyklus. Klare Anforderungen unterstützen bessere Designentscheidungen, FAT und SAT liefern nützliche Akzeptanznachweise, Die formale Qualifikation überprüft das installierte System, und spätere Änderungskontrolle schützt den qualifizierten Zustand. Wenn jede Aktivität einen definierten Zweck hat, Das Projekt liefert stärkere Beweise mit weniger unnötigen Wiederholungen.
Häufig gestellte Fragen
Was ist der Unterschied zwischen IQ, OQ, und PQ?
IQ überprüft die Installation, OQ überprüft den Betrieb im gesamten definierten Bereich, und PQ überprüft die Leistung unter repräsentativen Produktionsbedingungen. Jede Stufe bietet eine andere Art von Qualifikationsnachweisen.
Ist FAT dasselbe wie OQ??
Nein. Bei der FAT handelt es sich normalerweise um eine Abnahmetätigkeit, die vor dem Versand im Werk des Lieferanten durchgeführt wird. OQ ist Teil der formalen Gerätequalifizierung. Einige ordnungsgemäß dokumentierte FAT-Ergebnisse können spätere OQ-Aktivitäten unterstützen, wenn ihre fortgesetzte Gültigkeit gerechtfertigt ist.
Kann FAT IQ oder OQ ersetzen??
Nicht automatisch. Relevante FAT-Beweise können manchmal wiederverwendet werden, aber standortspezifische Bedingungen und Funktionen werden durch den Transport beeinflusst, Installation, oder Konfigurationsänderungen bedürfen noch einer entsprechenden Prüfung.
Wer ist für IQ OQ PQ verantwortlich??
Lieferanten stellen häufig technische Dokumentationen zur Verfügung, FAT-Datensätze, Protokollvorlagen, und technische Unterstützung. Für die ordnungsgemäße Planung der Qualifizierung bleibt der Arzneimittelhersteller verantwortlich, hingerichtet, überprüft, und innerhalb seines eigenen Qualitätssystems genehmigt.
Wann müssen pharmazeutische Geräte neu qualifiziert werden??
Eine Requalifizierung kann nach erheblichen Änderungen erfolgen, Verlegung, größere Reparaturen, kritische Komponenten- oder Softwareänderungen, Leistungsbedenken, oder begründete regelmäßige Überprüfung. Der erforderliche Umfang hängt von den Auswirkungen der Änderung und dem Risiko für den qualifizierten Staat ab.
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