Nell’industria farmaceutica di oggi, Organizzazioni di sviluppo e produzione a contratto (CDMO) si trovano ad affrontare una pressione crescente nel produrre una crescente varietà di prodotti mantenendo tempi di consegna brevi e rigorosi standard di qualità. A differenza dei produttori farmaceutici tradizionali che spesso gestiscono un singolo prodotto per settimane o mesi, I CDMO passano spesso da un cliente all'altro, forme di dosaggio, layout dei blister, e specifiche di imballaggio.
Questo modello di produzione crea una sfida importante: frequenti cambi formato.
Per molte linee di confezionamento, cambiare gli stampi per blister non è più il problema più grande. Il vero collo di bottiglia risiede nel lungo processo di adeguamento dopo la sostituzione dello stampo. Gli operatori devono allineare ripetutamente la stazione di formatura, stazione di sigillatura, stazione di goffratura, e stazione di punzonatura prima che possa iniziare la produzione stabile. Ogni minuto in più dedicato alla configurazione significa tempi di produzione meno produttivi.
Di conseguenza, La riduzione dei tempi di cambio formato è diventata uno dei modi più importanti per i CDMO di aumentare la produttività e rimanere competitivi.
Il costo nascosto dei frequenti cambi
Molte strutture di confezionamento farmaceutico sottovalutano la quantità di capacità produttiva persa durante ogni cambio di prodotto. Un tipico cambio di confezionamento in blister prevede: sostituzione del set di stampi, regolazione della profondità di formatura, allineando le posizioni di sigillatura e perforazione,calibrare la registrazione, eseguire più blister di prova, precisione di taglio ottimizzata. Ispezione dei blister finiti prima dell'inizio della produzione
Anche su linee di produzione esperte, queste procedure possono richiedere ovunque 30 da minuti a diverse ore a seconda del design della macchina.
Per i CDMO che elaborano decine di prodotti ogni settimana, queste operazioni di configurazione ripetute consumano una quantità significativa di tempo di produzione disponibile. Anche i cambi lunghi creano ulteriori problemi: aumento del costo del lavoro, maggiore dipendenza da tecnici esperti, maggiore spreco di materiale durante le prove, Efficacia complessiva dell'attrezzatura ridotta (OEE), consegne ai clienti inoltrate.
Nel competitivo mercato dell’outsourcing farmaceutico di oggi, questi costi nascosti influiscono direttamente sulla redditività.
Di cosa hanno veramente bisogno i CDMO
I moderni CDMO non cercano più solo un’elevata velocità di produzione. Invece, richiedono attrezzature per l'imballaggio in blister in grado di farlo: supportare più formati blister su una macchina, sostituzione completa dello stampo in tempi rapidi, ridurre al minimo la regolazione dopo il passaggio, produrre blister di qualità costante immediatamente dopo l'avvio, ridurre i requisiti di abilità dell'operatore, mantenere un'elevata precisione di confezionamento durante tutta la produzione.
Questi requisiti hanno ispirato lo sviluppo della macchina confezionatrice blister DPP-370Max. Piuttosto che concentrarsi esclusivamente sulla massima produzione, il DPP-370Max è progettato per ridurre drasticamente i tempi di configurazione mantenendo la stabilità, produzione di alta qualità.
1. Il posizionamento del mandrino rende l'allineamento semplice e accurato
Una delle sfide più grandi dopo il cambio degli stampi è l'allineamento accurato di ogni postazione di lavoro. Su macchine blister tradizionali, gli operatori spesso dedicano molto tempo alla regolazione della formatura, sigillatura, goffratura, e stazioni di punzonatura individualmente. Anche piccoli errori di posizionamento possono portare ad una scarsa tenuta, taglio impreciso, o blister danneggiati.
Il DPP-370Max elimina questo problema adottando un sistema di posizionamento del mandrino su tutte e quattro le stazioni principali: formando, sigillatura a calore, goffratura, punzonatura. Ogni stazione può essere regolata con precisione tramite un volantino esterno, rendendo l'allineamento significativamente più veloce e intuitivo.
Per semplificare ulteriormente il funzionamento, ogni punto di regolazione è dotato di un display digitale per la regolazione. Gli operatori possono leggere immediatamente l'esatto valore di regolazione senza fare affidamento sull'esperienza o su ripetuti tentativi ed errori.
Ciò significa che anche i tecnici appena formati possono eseguire una configurazione accurata in tutta sicurezza, riducendo la dipendenza da ingegneri di grande esperienza garantendo al tempo stesso una qualità di produzione costante.
2. Il sistema di stampi modulari a cambio rapido riduce i tempi di inattività
La sostituzione degli stampi non dovrebbe mai diventare un collo di bottiglia nella produzione. La confezionatrice blister DPP-370Max ad alta velocità presenta un design dello stampo modulare combinato con un sistema di binari di guida integrato in lega di alluminio. Invece di complicate procedure di smontaggio, gli stampi scivolano dolcemente in posizione utilizzando un meccanismo di slot a bloccaggio rapido. L'intero processo di sostituzione dello stampo può essere completato in circa 10 minuti, consentendo ai produttori di cambiare rapidamente la produzione tra diversi formati di blister. Questa struttura modulare non solo fa risparmiare tempo prezioso di produzione, ma riduce anche l'affaticamento dell'operatore e minimizza gli errori di installazione.
Anche la stazione di punzonatura è stata aggiornata con coltelli da taglio DC53 importati dal Giappone. DC53 è noto per la sua eccezionale durezza, resistenza all'usura, e stabilità al taglio. Anche durante la lavorazione di materiali blister più spessi, i coltelli producono costantemente risultati lisci, bordi del blister senza sbavature e senza deformazioni. Il risultato è un imballaggio più pulito, migliore aspetto del prodotto, e tassi di scarto ridotti.
3. La servoindicizzazione ad alta precisione migliora la precisione dell'imballaggio
L'accuratezza dell'imballaggio è un altro fattore critico durante la produzione ad alta velocità. I tradizionali sistemi di indicizzazione meccanica possono presentare errori di posizionamento cumulativi durante lunghi cicli di produzione, soprattutto quando si opera a velocità più elevate.
Il DPP-370Max adotta un sistema di indicizzazione servoazionato importato che fornisce un errore di posizionamento praticamente pari a zero. La macchina offre una lunghezza di indicizzazione massima di 130 mm, con configurazioni personalizzate disponibili fino a 160 mm. Ancora più importante, il materiale di imballaggio rimane saldamente posizionato durante gli arresti della macchina senza movimento all'indietro. Questa funzione impedisce la perdita della registrazione, riduce i materiali di imballaggio sprecati, e consente la ripresa della produzione immediatamente dopo il riavvio.
Per i produttori che lavorano materiali costosi per l'imballaggio farmaceutico come il foglio Alu-Alu, ciò si traduce direttamente in minori costi operativi.
Progettato specificamente per la produzione farmaceutica ad alto mix
Il DPP-370Max è particolarmente adatto per ambienti produttivi caratterizzati da frequenti cambi di prodotto, compreso:
CDMO farmaceutici
Aziende di confezionamento conto terzi
Produttori nutraceutici
Produzione di studi clinici
Produzione farmaceutica di piccole e medie serie
Fabbriche sanitarie multiprodotto
Sia che si tratti di confezionare compresse, capsule, softgel, o altri prodotti a dose solida in blister Alu-PVC o Alu-Alu, la macchina offre la flessibilità necessaria per gestire in modo efficiente più formati di imballaggio.
Più che una velocità più elevata: una produttività complessiva più elevata
Molti fornitori di apparecchiature promuovono la massima resa come indicatore principale delle prestazioni.
Tuttavia, Gli ingegneri esperti comprendono che la vera produttività dipende da molto più che dalla velocità della macchina.
Se ogni modifica del prodotto richiede un lungo aggiustamento, anche la macchina più veloce passerà troppo tempo inattiva.
La macchina confezionatrice blister automatica DPP-370Max affronta questa sfida riducendo i tempi non produttivi tra i lotti di produzione.
Con sostituzione stampo più rapida, allineamento semplificato, regolazioni digitali intuitive, indicizzazione servo di precisione, e durevole tecnologia di taglio DC53, i produttori possono aumentare in modo significativo l’efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE), abbreviare i cicli di consegna, ridurre i costi del lavoro, e massimizzare l’utilizzo delle attrezzature.
Per i CDMO farmaceutici che gestiscono più progetti di clienti ogni giorno, questi vantaggi si traducono in una maggiore flessibilità, maggiore capacità produttiva, e una maggiore competitività in un mercato sempre più esigente.
Conclusione
Mentre la produzione farmaceutica continua a spostarsi verso lotti più piccoli, farmaci personalizzati, e produzione a contratto, la capacità di cambio rapido è diventata importante tanto quanto la velocità di produzione.
La macchina confezionatrice blister DPP-370Max è stata appositamente progettata per risolvere le sfide che i moderni CDMO incontrano ogni giorno. Il suo sistema di posizionamento intelligente, stampi modulari a cambio rapido, tecnologia di taglio DC53 ad alte prestazioni, e la servoindicizzazione di precisione aiutano i produttori a ridurre i tempi di inattività, semplificare il funzionamento, e raggiungere stabilità, confezionamento in blister di alta qualità per ogni ciclo di produzione.
Per le aziende che cercano di massimizzare l'efficienza del confezionamento pur mantenendo un'eccezionale qualità del prodotto, il DPP-370Max può anche connettersi macchina astucciatrice alla linea di produzione.
