Dalam industri farmasi saat ini, Pengembangan Kontrak dan Organisasi Manufaktur (CDMO) menghadapi tekanan yang semakin besar untuk menghasilkan variasi produk yang semakin banyak dengan tetap mempertahankan waktu pengiriman yang singkat dan standar kualitas yang ketat. Berbeda dengan produsen farmasi tradisional yang sering kali menjalankan satu produk selama berminggu-minggu atau berbulan-bulan, CDMO sering berpindah antar pelanggan yang berbeda, bentuk sediaan, tata letak melepuh, dan spesifikasi kemasan.
Model produksi ini menciptakan satu tantangan besar: pergantian format yang sering.
Untuk banyak lini pengemasan, mengganti cetakan melepuh bukan lagi masalah terbesar. Hambatan sebenarnya terletak pada proses penyesuaian yang lama setelah penggantian cetakan. Operator harus berulang kali menyelaraskan stasiun pembentuk, stasiun penyegelan, stasiun timbul, dan stasiun pelubangan sebelum produksi stabil dapat dimulai. Setiap menit ekstra yang dihabiskan untuk penyiapan berarti waktu produksi menjadi kurang produktif.
Sebagai akibat, mengurangi waktu pergantian telah menjadi salah satu cara terpenting bagi CDMO untuk meningkatkan produktivitas dan tetap kompetitif.
Biaya Tersembunyi dari Pergantian yang Sering Terjadi
Banyak fasilitas pengemasan farmasi meremehkan berapa banyak kapasitas produksi yang hilang setiap kali terjadi pergantian produk. Pergantian kemasan melepuh biasanya melibatkan: mengganti set cetakan, menyesuaikan kedalaman pembentukan, menyelaraskan posisi penyegelan dan pelubangan,c mengkalibrasi registrasi, menjalankan beberapa lecet percobaan, menyempurnakan akurasi pemotongan. Memeriksa lepuh yang sudah jadi sebelum produksi dimulai
Bahkan pada jalur produksi berpengalaman, prosedur ini dapat dilakukan di mana saja 30 menit hingga beberapa jam tergantung pada desain mesin.
Untuk CDMO memproses lusinan produk setiap minggunya, operasi penyiapan berulang ini menghabiskan banyak waktu produksi yang tersedia. Pergantian yang lama juga menimbulkan masalah tambahan: peningkatan biaya tenaga kerja, ketergantungan yang lebih besar pada teknisi berpengalaman, limbah material yang lebih tinggi selama uji coba, Mengurangi Efektivitas Peralatan Secara Keseluruhan (OEE), menyampaikan pengiriman pelanggan.
Di pasar outsourcing farmasi yang kompetitif saat ini, biaya tersembunyi ini secara langsung mempengaruhi profitabilitas.
Apa yang Sebenarnya Dibutuhkan CDMO
CDMO modern tidak lagi hanya mencari kecepatan produksi yang tinggi. Alih-alih, mereka membutuhkan peralatan pengemasan melepuh yang bisa: mendukung berbagai format blister pada satu mesin, penggantian cetakan lengkap dengan cepat, meminimalkan penyesuaian setelah pergantian, menghasilkan kualitas lepuh yang konsisten segera setelah permulaan, mengurangi persyaratan keterampilan operator, menjaga akurasi pengemasan yang tinggi selama produksi.
Persyaratan ini mengilhami pengembangan Mesin Blister Packing DPP-370Max. Daripada hanya fokus pada output maksimal, DPP-370Max dirancang untuk secara signifikan mengurangi waktu pengaturan dengan tetap menjaga kestabilan, produksi berkualitas tinggi.
1. Penentuan Posisi Mandrel Membuat Penyelarasan Sederhana dan Akurat
Salah satu tantangan terbesar setelah mengganti cetakan adalah menyelaraskan setiap stasiun kerja secara akurat. Pada mesin blister konvensional, operator sering menghabiskan banyak waktu untuk menyesuaikan pembentukannya, penyegelan, timbul, dan meninju stasiun secara individual. Bahkan kesalahan penempatan kecil pun dapat menyebabkan penyegelan yang buruk, pemotongan yang tidak akurat, atau kemasan melepuh yang rusak.
DPP-370Max mengatasi masalah ini dengan mengadopsi sistem penentuan posisi mandrel di keempat stasiun utama: pembentukan, penyegelan panas, timbul, meninju. Setiap stasiun dapat disetel secara presisi menggunakan handwheel eksternal, membuat penyelarasan jauh lebih cepat dan intuitif.
Untuk lebih menyederhanakan pengoperasian, setiap titik penyesuaian dilengkapi dengan tampilan digital untuk penyesuaian. Operator dapat langsung membaca nilai penyesuaian yang tepat tanpa bergantung pada pengalaman atau coba-coba berulang kali.
Artinya, bahkan teknisi yang baru terlatih pun dapat melakukan pengaturan yang akurat dengan percaya diri, mengurangi ketergantungan pada insinyur yang berpengalaman sekaligus memastikan kualitas produksi yang konsisten.
2. Sistem Cetakan Modular Perubahan Cepat Memotong Waktu Henti
Mengganti cetakan tidak boleh menjadi hambatan produksi. Mesin pengemas blister DPP-370Max berkecepatan tinggi dilengkapi dengan desain cetakan modular yang dikombinasikan dengan sistem rel pemandu paduan aluminium terintegrasi. Daripada prosedur pembongkaran yang rumit, cetakan meluncur dengan mulus ke tempatnya menggunakan mekanisme slot kunci cepat. Seluruh proses penggantian cetakan dapat diselesaikan dalam waktu sekitar 10 menit, memungkinkan produsen untuk mengalihkan produksi dengan cepat antara format blister yang berbeda. Struktur modular ini tidak hanya menghemat waktu produksi yang berharga namun juga mengurangi kelelahan operator dan meminimalkan kesalahan pemasangan.
Stasiun pelubang juga telah ditingkatkan dengan pisau pemotong DC53 impor Jepang. DC53 dikenal karena kekerasannya yang luar biasa, ketahanan aus, dan stabilitas pemotongan. Bahkan saat memproses bahan melepuh yang lebih tebal, pisau secara konsisten menghasilkan halus, tepi melepuh bebas duri tanpa deformasi. Hasilnya adalah kemasan yang lebih bersih, penampilan produk yang lebih baik, dan mengurangi tingkat scrap.
3. Pengindeksan Servo Presisi Tinggi Meningkatkan Akurasi Pengemasan
Akurasi pengemasan merupakan faktor penting lainnya selama produksi berkecepatan tinggi. Sistem pengindeksan mekanis tradisional mungkin mengalami kesalahan pemosisian kumulatif selama produksi berjalan lama, terutama saat beroperasi pada kecepatan lebih tinggi.
DPP-370Max mengadopsi sistem pengindeksan berbasis servo yang diimpor yang menghasilkan hampir nol kesalahan pemosisian. Mesin ini menawarkan panjang pengindeksan maksimum 130 mm, dengan konfigurasi khusus tersedia hingga 160 mm. Lebih penting lagi, bahan pengemas tetap berada pada posisinya dengan aman selama mesin berhenti tanpa bergerak mundur. Fitur ini mencegah kehilangan registrasi, mengurangi bahan kemasan yang terbuang, dan memungkinkan produksi dilanjutkan segera setelah dimulai ulang.
Untuk produsen yang memproses bahan kemasan farmasi mahal seperti Alu-Alu foil, hal ini berarti biaya operasional yang lebih rendah.
Dirancang Khusus untuk Manufaktur Farmasi Campuran Tinggi
DPP-370Max sangat cocok untuk lingkungan produksi yang ditandai dengan seringnya pergantian produk, termasuk:
CDMO Farmasi
Perusahaan pengemasan kontrak
Produsen nutraceutical
Produksi uji klinis
Manufaktur farmasi batch kecil dan menengah
Pabrik perawatan kesehatan multi-produk
Apakah kemasan tablet, kapsul, softgel, atau produk dosis padat lainnya dalam kemasan melepuh Alu-PVC atau Alu-Alu, mesin ini memberikan fleksibilitas yang diperlukan untuk menangani berbagai format pengemasan secara efisien.
Lebih dari Kecepatan Tinggi—Produktivitas Keseluruhan Lebih Tinggi
Banyak pemasok peralatan mempromosikan output maksimum sebagai indikator kinerja utama.
Namun, insinyur berpengalaman memahami bahwa produktivitas sebenarnya bergantung pada lebih dari sekadar kecepatan alat berat.
Jika setiap pergantian produk memerlukan penyesuaian yang lama, bahkan mesin tercepat pun akan menghabiskan terlalu banyak waktu untuk duduk diam.
Mesin pengepakan blister otomatis DPP-370Max mengatasi tantangan ini dengan mengurangi waktu non-produktif antar batch produksi.
Dengan penggantian cetakan yang lebih cepat, penyelarasan yang disederhanakan, penyesuaian digital yang intuitif, pengindeksan servo presisi, dan teknologi pemotongan DC53 yang tahan lama, produsen dapat secara signifikan meningkatkan Efektivitas Peralatan Secara Keseluruhan (OEE), memperpendek siklus pengiriman, mengurangi biaya tenaga kerja, dan memaksimalkan pemanfaatan peralatan.
Untuk CDMO farmasi yang mengelola banyak proyek pelanggan setiap hari, keunggulan ini menghasilkan fleksibilitas yang lebih besar, kapasitas produksi yang lebih tinggi, dan daya saing yang lebih kuat di pasar yang semakin menuntut.
Kesimpulan
Ketika manufaktur farmasi terus beralih ke batch yang lebih kecil, obat-obatan yang dipersonalisasi, dan kontrak produksi, kemampuan pergantian yang cepat sama pentingnya dengan kecepatan produksi.
Mesin Blister Packing DPP-370Max dirancang khusus untuk memecahkan tantangan yang dihadapi CDMO modern setiap hari. Sistem penentuan posisi yang cerdas, cetakan ganti cepat modular, teknologi pemotongan DC53 berkinerja tinggi, dan pengindeksan servo presisi membantu produsen mengurangi waktu henti, menyederhanakan operasi, dan mencapai stabil, kemasan blister berkualitas tinggi pada setiap produksi yang dijalankan.
Untuk perusahaan yang ingin memaksimalkan efisiensi pengemasan dengan tetap menjaga kualitas produk yang luar biasa, DPP-370Max juga dapat terhubung mesin karton ke jalur produksi.
