ในอุตสาหกรรมยาในปัจจุบัน, องค์กรพัฒนาตามสัญญาและการผลิต (CDMO) เผชิญกับแรงกดดันที่เพิ่มขึ้นในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่หลากหลายเพิ่มขึ้น ขณะเดียวกันก็รักษาเวลาจัดส่งที่สั้นและมาตรฐานคุณภาพที่เข้มงวด. แตกต่างจากผู้ผลิตยาแบบดั้งเดิมที่มักใช้ผลิตภัณฑ์ตัวเดียวเป็นเวลาหลายสัปดาห์หรือหลายเดือน, CDMO มักจะสลับไปมาระหว่างลูกค้าที่แตกต่างกัน, แบบฟอร์มการให้ยา, รูปแบบตุ่ม, และข้อกำหนดบรรจุภัณฑ์.
โมเดลการผลิตนี้สร้างความท้าทายที่สำคัญประการหนึ่ง: การเปลี่ยนรูปแบบบ่อยครั้ง.
สำหรับสายการบรรจุภัณฑ์จำนวนมาก, การเปลี่ยนแม่พิมพ์พุพองไม่ใช่ปัญหาใหญ่ที่สุดอีกต่อไป. ปัญหาคอขวดที่แท้จริงอยู่ที่กระบวนการปรับที่ใช้เวลานานหลังจากเปลี่ยนแม่พิมพ์. ผู้ปฏิบัติงานต้องจัดแนวสถานีขึ้นรูปซ้ำหลายครั้ง, สถานีปิดผนึก, สถานีลายนูน, และสถานีเจาะก่อนที่จะเริ่มการผลิตที่มั่นคง. ทุกนาทีพิเศษที่ใช้ในการตั้งค่าหมายถึงเวลาในการผลิตที่น้อยลง.
ส่งผลให้, การลดเวลาการเปลี่ยนแปลงได้กลายเป็นหนึ่งในวิธีที่สำคัญที่สุดสำหรับ CDMO ในการเพิ่มผลผลิตและรักษาความสามารถในการแข่งขัน.
ต้นทุนที่ซ่อนอยู่ของการเปลี่ยนแปลงบ่อยครั้ง
โรงงานบรรจุภัณฑ์ยาหลายแห่งดูถูกดูแคลนกำลังการผลิตที่สูญเสียไปในระหว่างการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ทุกครั้ง. การเปลี่ยนแปลงบรรจุภัณฑ์พุพองทั่วไปเกี่ยวข้องกับ: เปลี่ยนชุดแม่พิมพ์, ปรับความลึกของการขึ้นรูป, จัดตำแหน่งการปิดผนึกและการเจาะ,c การปรับเทียบการลงทะเบียน, ใช้แผลพุพองทดลองหลายอัน, ปรับความแม่นยำในการตัดอย่างละเอียด. ตรวจสอบตุ่มสำเร็จรูปก่อนเริ่มการผลิต
แม้แต่ในสายการผลิตที่มีประสบการณ์, ขั้นตอนเหล่านี้อาจใช้เวลาใดก็ได้จาก 30 นาทีถึงหลายชั่วโมงขึ้นอยู่กับการออกแบบเครื่อง.
สำหรับ CDMO ที่ประมวลผลผลิตภัณฑ์หลายสิบรายการทุกสัปดาห์, การดำเนินการตั้งค่าซ้ำๆ เหล่านี้ใช้เวลาในการผลิตที่มีอยู่เป็นจำนวนมาก. การเปลี่ยนแปลงที่ยาวนานยังสร้างปัญหาเพิ่มเติมอีกด้วย: ต้นทุนแรงงานที่เพิ่มขึ้น, การพึ่งพาช่างเทคนิคที่มีประสบการณ์มากขึ้น, สูญเสียวัสดุมากขึ้นระหว่างการทดลองวิ่ง, ลดประสิทธิผลโดยรวมของอุปกรณ์ (อีอี), จัดส่งของให้ลูกค้าแล้ว.
ในตลาดเอาท์ซอร์สด้านเภสัชกรรมที่มีการแข่งขันสูงในปัจจุบัน, ต้นทุนแอบแฝงเหล่านี้ส่งผลโดยตรงต่อความสามารถในการทำกำไร.
สิ่งที่ CDMO ต้องการจริงๆ
CDMO ยุคใหม่ไม่ได้มองหาเพียงความเร็วในการผลิตที่สูงอีกต่อไป. แทน, พวกเขาต้องการอุปกรณ์บรรจุภัณฑ์พุพองที่สามารถ: รองรับรูปแบบตุ่มหลายรูปแบบในเครื่องเดียว, เปลี่ยนแม่พิมพ์ได้อย่างรวดเร็ว, ลดการปรับให้เหลือน้อยที่สุดหลังการเปลี่ยนแปลง, ให้คุณภาพตุ่มสม่ำเสมอทันทีหลังสตาร์ท, ลดความต้องการทักษะของผู้ปฏิบัติงาน, รักษาความแม่นยำของบรรจุภัณฑ์ให้สูงตลอดการผลิต.
ข้อกำหนดเหล่านี้เป็นแรงบันดาลใจในการพัฒนาเครื่องบรรจุตุ่ม DPP-370Max. แทนที่จะมุ่งเน้นไปที่ผลผลิตสูงสุดเพียงอย่างเดียว, DPP-370Max ได้รับการออกแบบมาเพื่อลดเวลาการตั้งค่าลงอย่างมากในขณะที่ยังคงความเสถียร, การผลิตคุณภาพสูง.
1. การวางตำแหน่งแมนเดรลทำให้การจัดตำแหน่งง่ายและแม่นยำ
หนึ่งในความท้าทายที่ใหญ่ที่สุดหลังจากการเปลี่ยนแม่พิมพ์คือการจัดตำแหน่งเวิร์กสเตชันทุกเครื่องอย่างแม่นยำ. บนเครื่องตุ่มธรรมดา, ผู้ปฏิบัติงานมักใช้เวลามากในการปรับการขึ้นรูป, การปิดผนึก, ลายนูน, และสถานีเจาะเป็นรายบุคคล. ข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่งแม้เพียงเล็กน้อยก็อาจทำให้การปิดผนึกไม่ดีได้, การตัดที่ไม่ถูกต้อง, หรือบรรจุภัณฑ์พุพองเสียหาย.
DPP-370Max ขจัดปัญหานี้โดยการนำระบบกำหนดตำแหน่งจากด้ามจับไปใช้กับสถานีหลักทั้งสี่สถานี: การขึ้นรูป, การปิดผนึกความร้อน, ลายนูน, การต่อย. แต่ละสถานีสามารถปรับได้อย่างแม่นยำโดยใช้ล้อหมุนภายนอก, ทำให้การจัดตำแหน่งเร็วขึ้นและเป็นธรรมชาติมากขึ้นอย่างเห็นได้ชัด.
เพื่อให้การดำเนินงานง่ายขึ้น, จุดปรับแต่ละจุดจะมีจอแสดงผลดิจิตอลสำหรับการปรับ. ผู้ปฏิบัติงานสามารถอ่านค่าการปรับที่แน่นอนได้ทันทีโดยไม่ต้องอาศัยประสบการณ์หรือการลองผิดลองถูกซ้ำๆ.
ซึ่งหมายความว่าแม้แต่ช่างเทคนิคที่ได้รับการฝึกอบรมใหม่ก็สามารถตั้งค่าได้อย่างแม่นยำด้วยความมั่นใจ, ลดการพึ่งพาวิศวกรที่มีประสบการณ์สูงในขณะเดียวกันก็รับประกันคุณภาพการผลิตที่สม่ำเสมอ.
2. ระบบแม่พิมพ์แบบเปลี่ยนด่วนช่วยลดเวลาหยุดทำงาน
การเปลี่ยนแม่พิมพ์ไม่ควรกลายเป็นปัญหาคอขวดในการผลิต. เครื่องบรรจุภัณฑ์พุพอง DPP-370Max ความเร็วสูงมีการออกแบบแม่พิมพ์แบบโมดูลาร์รวมกับระบบรางนำอลูมิเนียมอัลลอยด์ในตัว. แทนขั้นตอนการถอดประกอบที่ซับซ้อน, แม่พิมพ์เลื่อนเข้าที่ได้อย่างราบรื่นโดยใช้กลไกช่องล็อคแบบรวดเร็ว. กระบวนการเปลี่ยนแม่พิมพ์ทั้งหมดจะแล้วเสร็จได้ภายในเวลาประมาณ 10 นาที, ช่วยให้ผู้ผลิตสลับการผลิตอย่างรวดเร็วระหว่างรูปแบบตุ่มต่างๆ. โครงสร้างโมดูลาร์นี้ไม่เพียงแต่ช่วยประหยัดเวลาในการผลิตอันมีค่าเท่านั้น แต่ยังช่วยลดความเหนื่อยล้าของผู้ปฏิบัติงานและลดข้อผิดพลาดในการติดตั้งให้เหลือน้อยที่สุดอีกด้วย.
สถานีเจาะยังได้รับการอัพเกรดด้วยมีดตัด DC53 นำเข้าจากญี่ปุ่น. DC53 ขึ้นชื่อในเรื่องความแข็งเป็นพิเศษ, ความต้านทานการสึกหรอ, และความเสถียรในการตัด. แม้ว่าการประมวลผลวัสดุพุพองที่หนาขึ้นก็ตาม, มีดให้ความเรียบเนียนสม่ำเสมอ, ขอบตุ่มที่ปราศจากเสี้ยนโดยไม่เสียรูป. ผลลัพธ์ที่ได้คือบรรจุภัณฑ์ที่สะอาดยิ่งขึ้น, ลักษณะผลิตภัณฑ์ที่ดีขึ้น, และลดอัตราเศษซาก.
3. การจัดทำดัชนีเซอร์โวที่มีความแม่นยำสูงช่วยเพิ่มความแม่นยำของบรรจุภัณฑ์
ความถูกต้องแม่นยำของบรรจุภัณฑ์เป็นอีกปัจจัยสำคัญในระหว่างการผลิตที่มีความเร็วสูง. ระบบกำหนดดัชนีเชิงกลแบบเดิมอาจพบข้อผิดพลาดในการกำหนดตำแหน่งสะสมระหว่างการดำเนินการผลิตที่ยาวนาน, โดยเฉพาะเมื่อทำงานด้วยความเร็วสูงกว่า.
DPP-370Max ใช้ระบบจัดทำดัชนีที่ขับเคลื่อนด้วยเซอร์โวนำเข้าซึ่งทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการกำหนดตำแหน่งแทบเป็นศูนย์. เครื่องนี้มีความยาวการจัดทำดัชนีสูงสุด 130 มม., ด้วยการกำหนดค่าที่ปรับแต่งเองได้สูงสุดถึง 160 มม.. ที่สำคัญกว่านั้น, วัสดุบรรจุภัณฑ์ยังคงอยู่ในตำแหน่งที่ปลอดภัยระหว่างที่เครื่องหยุดโดยไม่มีการเคลื่อนไหวถอยหลัง. คุณสมบัตินี้ป้องกันการสูญเสียการลงทะเบียน, ช่วยลดการสิ้นเปลืองวัสดุบรรจุภัณฑ์, และช่วยให้การผลิตสามารถดำเนินการต่อได้ทันทีหลังจากรีสตาร์ท.
สำหรับผู้ผลิตที่แปรรูปวัสดุบรรจุภัณฑ์ยาราคาแพง เช่น ฟอยล์อะลูอะลู, สิ่งนี้แปลโดยตรงเป็นต้นทุนการดำเนินงานที่ลดลง.
ออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับการผลิตยาที่มีส่วนผสมสูง
DPP-370Max เหมาะอย่างยิ่งสำหรับสภาพแวดล้อมการผลิตที่มีการเปลี่ยนแปลงผลิตภัณฑ์บ่อยครั้ง, รวมทั้ง:
CDMO ทางเภสัชกรรม
รับจ้างบริษัทบรรจุภัณฑ์
ผู้ผลิตผลิตภัณฑ์เสริมอาหาร
การผลิตการทดลองทางคลินิก
การผลิตยากลุ่มขนาดเล็กและขนาดกลาง
โรงงานด้านการดูแลสุขภาพที่มีผลิตภัณฑ์หลากหลาย
ไม่ว่าจะเป็นบรรจุภัณฑ์แบบเม็ด, แคปซูล, ซอฟเจล, หรือผลิตภัณฑ์ขนาดแข็งอื่นๆ ในบรรจุภัณฑ์พลาสติก Alu-PVC หรือ Alu-Alu, เครื่องนี้มีความยืดหยุ่นที่จำเป็นในการจัดการบรรจุภัณฑ์หลายรูปแบบได้อย่างมีประสิทธิภาพ.
มากกว่าความเร็วที่สูงกว่า—ผลผลิตโดยรวมที่สูงกว่า
ซัพพลายเออร์อุปกรณ์หลายรายส่งเสริมผลผลิตสูงสุดเป็นตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพหลัก.
อย่างไรก็ตาม, วิศวกรที่มีประสบการณ์เข้าใจดีว่าประสิทธิภาพการผลิตที่แท้จริงนั้นขึ้นอยู่กับมากกว่าความเร็วของเครื่องจักร.
หากการเปลี่ยนแปลงผลิตภัณฑ์ทุกครั้งต้องมีการปรับเปลี่ยนอย่างยาวนาน, แม้แต่เครื่องที่เร็วที่สุดก็ยังใช้เวลานั่งเฉยๆ มากเกินไป.
เครื่องบรรจุตุ่มอัตโนมัติ DPP-370Max จัดการกับความท้าทายนี้โดยการลดเวลาที่ไม่มีประสิทธิผลระหว่างชุดการผลิต.
ด้วยการเปลี่ยนแม่พิมพ์ที่รวดเร็วยิ่งขึ้น, การจัดตำแหน่งที่ง่ายขึ้น, การปรับแบบดิจิตอลที่ใช้งานง่าย, การจัดทำดัชนีเซอร์โวที่แม่นยำ, และเทคโนโลยีการตัด DC53 ที่ทนทาน, ผู้ผลิตสามารถเพิ่มประสิทธิผลของอุปกรณ์โดยรวมได้อย่างมาก (อีอี), ลดรอบการจัดส่ง, ลดต้นทุนแรงงาน, และใช้อุปกรณ์ให้เกิดประโยชน์สูงสุด.
สำหรับ CDMO ทางเภสัชกรรมที่จัดการโครงการของลูกค้าหลายรายทุกวัน, ข้อดีเหล่านี้แปลไปสู่ความยืดหยุ่นที่มากขึ้น, กำลังการผลิตที่สูงขึ้น, และความสามารถในการแข่งขันที่แข็งแกร่งขึ้นในตลาดที่มีความต้องการเพิ่มมากขึ้น.
บทสรุป
ในขณะที่การผลิตยายังคงเปลี่ยนไปสู่การผลิตในปริมาณที่น้อยลง, ยาเฉพาะบุคคล, และรับจ้างผลิต, ความสามารถในการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วมีความสำคัญพอๆ กับความเร็วในการผลิต.
เครื่องบรรจุตุ่ม DPP-370Max ได้รับการออกแบบทางวิศวกรรมโดยเฉพาะเพื่อแก้ปัญหาความท้าทายที่ CDMO สมัยใหม่ต้องเผชิญทุกวัน. ระบบกำหนดตำแหน่งอัจฉริยะ, แม่พิมพ์แบบเปลี่ยนเร็วแบบโมดูลาร์, เทคโนโลยีการตัด DC53 ประสิทธิภาพสูง, และการจัดทำดัชนีเซอร์โวที่แม่นยำช่วยให้ผู้ผลิตลดการหยุดทำงาน, ลดความซับซ้อนของการดำเนินงาน, และบรรลุถึงความมั่นคง, บรรจุภัณฑ์พุพองคุณภาพสูงในทุกขั้นตอนการผลิต.
สำหรับบริษัทที่ต้องการเพิ่มประสิทธิภาพบรรจุภัณฑ์ให้สูงสุดในขณะที่รักษาคุณภาพผลิตภัณฑ์ที่ยอดเยี่ยม, DPP-370Max ก็สามารถเชื่อมต่อได้ด้วย เครื่องบรรจุกล่อง สู่สายการผลิต.
