오늘날의 제약산업에서는, 계약 개발 및 제조 조직 (CDMO) 짧은 배송 시간과 엄격한 품질 기준을 유지하면서 점점 더 다양한 제품을 생산해야 한다는 압박이 커지고 있습니다.. 종종 단일 제품을 몇 주 또는 몇 달 동안 운영하는 기존 제약 제조업체와는 달리, CDMO는 여러 고객 간에 자주 전환됩니다., 복용 형태, 물집 레이아웃, 및 포장 사양.
이 생산 모델은 한 가지 주요 과제를 야기합니다.: 빈번한 형식 변경.
다수의 포장 라인용, 블리스 터 몰드 교체는 더 이상 가장 큰 문제가 아닙니다.. 실제 병목 현상은 금형 교체 후 오랜 조정 과정에 있습니다.. 작업자는 성형 스테이션을 반복적으로 정렬해야 합니다., 밀봉 스테이션, 엠보싱 스테이션, 안정적인 생산이 시작되기 전에 및 펀칭 스테이션. 설정에 소요되는 추가 시간은 생산성이 떨어지는 제조 시간을 의미합니다..
결과적으로, 전환 시간을 줄이는 것은 CDMO가 생산성을 높이고 경쟁력을 유지하는 가장 중요한 방법 중 하나가 되었습니다..
잦은 전환으로 인한 숨겨진 비용
많은 의약품 포장 시설에서는 제품 전환 시 생산 능력이 얼마나 손실되는지 과소평가합니다.. 일반적인 블리스터 포장 변경에는 다음이 포함됩니다.: 금형 세트 교체, 성형 깊이 조정, 씰링 및 펀칭 위치 정렬,c 교정 등록, 여러 시험 물집 실행, 미세 조정 절단 정확도. 생산 시작 전 완성된 블리스터 검사
숙련된 생산 라인에서도, 이 절차는 다음 중 언제라도 걸릴 수 있습니다. 30 기계 설계에 따라 몇 분에서 몇 시간까지.
매주 수십 개의 제품을 처리하는 CDMO의 경우, 이러한 반복적인 설정 작업으로 인해 상당한 양의 생산 시간이 소비됩니다.. 긴 전환으로 인해 추가적인 문제가 발생하기도 합니다.: 인건비 증가, 숙련된 기술자에 대한 의존도 증가, 시운전 중 재료 낭비 증가, 전반적인 장비 효율성 감소 (OEE), 고객 배송 중계.
오늘날 경쟁이 치열한 제약 아웃소싱 시장에서, 이러한 숨겨진 비용은 수익성에 직접적인 영향을 미칩니다.
CDMO에 실제로 필요한 것
현대의 CDMO는 더 이상 높은 생산 속도만을 추구하지 않습니다.. 대신에, 그들은 할 수 있는 블리스 터 포장 장비가 필요합니다.: 하나의 시스템에서 여러 블리스 터 형식 지원, 신속하게 금형 교체 완료, 전환 후 조정 최소화, 시동 직후 일관된 블리스터 품질 생성, 운전자 기술 요구사항 감소, 생산 전반에 걸쳐 높은 포장 정확도 유지.
이러한 요구 사항은 DPP-370Max 블리스터 포장기 개발에 영감을 주었습니다.. 최대 출력에만 집중하기보다는, DPP-370Max는 안정성을 유지하면서 설정 시간을 획기적으로 단축하도록 설계되었습니다., 고품질 생산.
1. 맨드릴 위치 지정으로 정렬이 간단하고 정확해집니다.
금형 변경 후 가장 큰 과제 중 하나는 모든 워크스테이션을 정확하게 정렬하는 것입니다.. 기존 블리스 터 기계의 경우, 작업자는 종종 성형을 조정하는 데 상당한 시간을 소비합니다., 밀봉, 엠보싱, 그리고 펀칭 스테이션을 개별적으로. 작은 위치 오류라도 밀봉 불량으로 이어질 수 있습니다., 부정확한 절단, 또는 손상된 블리스 터 팩.
DPP-370Max는 4개의 주요 스테이션 모두에 맨드릴 포지셔닝 시스템을 채택하여 이 문제를 해결합니다.: 형성, 열 밀봉, 엠보싱, 펀칭. 외부 핸드휠을 사용하여 각 스테이션을 정밀하게 조정할 수 있습니다., 훨씬 더 빠르고 직관적으로 정렬 가능.
작업을 더욱 단순화하기 위해, 각 조정 포인트에는 조정을 위한 디지털 디스플레이가 장착되어 있습니다.. 작업자는 경험이나 반복적인 시행착오에 의존하지 않고도 정확한 조정 값을 즉시 읽을 수 있습니다..
이는 새로 교육을 받은 기술자라도 자신 있게 정확한 설정을 수행할 수 있음을 의미합니다., 숙련된 엔지니어에 대한 의존도를 줄이고 일관된 생산 품질을 보장합니다..
2. Quick-Change 모듈식 금형 시스템으로 가동 중단 시간 단축
금형 교체로 인해 생산 병목 현상이 발생해서는 안 됩니다.. 고속 DPP-370Max 블리스터 포장 기계는 통합 알루미늄 합금 가이드 레일 시스템과 결합된 모듈식 금형 설계를 특징으로 합니다.. 복잡한 분해 과정 대신, 빠른 잠금 슬롯 메커니즘을 사용하여 금형이 제자리에 부드럽게 미끄러지듯 들어갑니다.. 전체 금형 교체 공정은 대략적으로 완료될 수 있습니다. 10 분, 제조업체는 다양한 블리스터 형식 간에 생산을 신속하게 전환할 수 있습니다.. 이 모듈형 구조는 귀중한 생산 시간을 절약할 뿐만 아니라 작업자의 피로도를 줄이고 설치 오류를 최소화합니다..
펀칭 스테이션도 일본 수입 DC53 커팅 나이프로 업그레이드되었습니다.. DC53은 뛰어난 경도로 유명합니다., 내마모성, 절단 안정성. 두꺼운 블리스터 재료를 처리하는 경우에도, 칼은 지속적으로 부드러운 생산, 변형 없이 버(burr) 없는 물집 가장자리. 그 결과 더욱 깔끔한 포장이 가능해졌습니다., 더 나은 제품 외관, 불량률 감소.
3. 고정밀 서보 인덱싱으로 포장 정확도 향상
포장 정확도는 고속 생산에서 또 다른 중요한 요소입니다.. 기존 기계식 인덱싱 시스템은 장기간 생산 실행 중에 누적 위치 오류가 발생할 수 있습니다., 특히 더 빠른 속도로 작동할 때.
DPP-370Max는 위치 오류가 거의 없는 수입 서보 구동 인덱싱 시스템을 채택했습니다.. 기계는 최대 인덱싱 길이를 제공합니다. 130 mm, 맞춤형 구성이 가능합니다. 160 mm. 더 중요한 것은, 포장재는 기계가 정지하는 동안 뒤로 움직이지 않고 안전하게 위치를 유지합니다.. 이 기능은 등록 손실을 방지합니다., 낭비되는 포장재를 줄입니다, 재시작 후 즉시 생산을 재개할 수 있습니다..
Alu-Alu 포일과 같은 고가의 의약품 포장재를 가공하는 제조업체용, 이는 운영 비용 절감으로 직접적으로 이어집니다..
혼합 의약품 제조를 위해 특별히 설계됨
DPP-370Max는 제품 변경이 잦은 생산 환경에 특히 적합합니다., 포함:
제약 CDMO
계약 포장 회사
기능식품 제조업체
임상시험 생산
중소 배치 의약품 제조
다품종 헬스케어 공장
정제 포장 여부, 캡슐, 소프트젤, 또는 Alu-PVC 또는 Alu-Alu 블리스 터 팩의 기타 고형 제품, 이 기계는 다양한 포장 형식을 효율적으로 처리하는 데 필요한 유연성을 제공합니다..
더 빠른 속도 그 이상 - 더 높은 전체 생산성
많은 장비 공급업체는 최대 생산량을 주요 성과 지표로 홍보합니다..
하지만, 숙련된 엔지니어는 진정한 생산성이 기계 속도보다 훨씬 더 중요하다는 사실을 이해하고 있습니다..
모든 제품 변경에 긴 조정이 필요한 경우, 가장 빠른 기계라도 유휴 상태로 너무 많은 시간을 소비합니다..
DPP-370Max 자동 블리스터 포장기는 생산 배치 간 비생산 시간을 줄여 이러한 문제를 해결합니다..
더 빠른 금형 교체로, 단순화된 정렬, 직관적인 디지털 조정, 정밀 서보 인덱싱, 내구성이 뛰어난 DC53 절단 기술, 제조업체는 전체 장비 효율성을 크게 높일 수 있습니다. (OEE), 배송 주기 단축, 인건비를 줄입니다, 장비 활용도 극대화.
매일 여러 고객 프로젝트를 관리하는 제약 CDMO의 경우, 이러한 장점은 더 큰 유연성으로 이어집니다., 더 높은 생산 능력, 점점 더 까다로워지는 시장에서의 경쟁력 강화.
결론
의약품 제조가 계속해서 더 작은 배치로 이동함에 따라, 맞춤형 의약품, 및 계약 생산, 신속한 전환 능력이 생산 속도만큼 중요해졌습니다..
DPP-370Max 블리스터 포장기는 현대 CDMO가 매일 직면하는 문제를 해결하기 위해 특별히 설계되었습니다.. 지능형 위치 확인 시스템, 모듈형 퀵 체인지 금형, 고성능 DC53 절단 기술, 정밀 서보 인덱싱은 제조업체가 가동 중지 시간을 줄이는 데 도움이 됩니다., 운영을 단순화하다, 안정적으로 달성, 모든 생산 과정에서 고품질 블리스터 포장.
탁월한 제품 품질을 유지하면서 포장 효율성을 극대화하려는 기업용, DPP-370Max는 다음과도 연결할 수 있습니다. 카토닝 머신 생산라인으로.
