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Ligne d'emballage sous blister

ligne de mise en carton sous blister
Exemple d'affichage
Remplacer les moules 15 minutes
Augmenter la capacité 30%
Vérification mutuelle
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Ligne d'emballage sous blister

La ligne d'encartonnage automatise le processus complet de création et de chargement des plaquettes alvéolées. Le PVC est d'abord thermoformé pour former les alvéoles. Les produits (comprimés, gélules) sont ensuite chargés avec précision dans ces alvéoles grâce à des dispositifs d'alimentation personnalisés. Le blister est ensuite scellé avec une feuille d'aluminium par thermoscellage pour garantir une protection inviolable.

Des systèmes de vision intégrés détectent les défauts tels que les blisters vides, les joints mal alignés ou les notices manquantes. Les blisters approuvés sont ensuite transférés vers un module d'encartonnage, où les boîtes pré-pliées sont montées, remplies de blisters et d'encarts (instructions), puis scellées par des rabats ou de la colle. Des mécanismes de rejet éliminent les unités défectueuses, tandis que les cartons finis sortent pour être étiquetés ou conditionnés.

La ligne combine la formation de blisters, le scellage, l'inspection et la mise en carton dans un flux de travail fluide et conforme aux BPF, garantissant une production à grande vitesse, un minimum de déchets et une adaptabilité à des tailles de produits variées. Idéale pour les secteurs pharmaceutique, agroalimentaire et des biens de consommation, elle privilégie la précision, l'hygiène et l'évolutivité.

Spécification:

Jusqu'à 130 cartons/min

Applicable aux comprimés, capsules et pilules, etc.

3 ans de garantie, 1 an de pièces gratuites

Comment fonctionne la ligne de production de blister cartoner ?

Les machines d'emballage sous blister emballent les comprimés et les capsules dans des feuilles de blister, qui sont ensuite emballées dans des cartons.

Caractéristiques principales

Capacité de la machine à blister 11 200 ampoules/h
Surface et profondeur de formage maximales 255*125*15 mm La profondeur maximale est de 26 mm (sur mesure)
Plage de course standard 40 à 130 mm
Capacité de la machine à cartonner 130 cartons/min
Gamme de tailles de carton L : 60-210 mm ; l : 20-100 mm ; H : 14-70 mm
Poids du carton 250-350 g/²

Avantages de la ligne de mise en carton blister

Conception hautement intégrée : la ligne de mise en carton sous blister intègre de manière transparente la formation de blisters, la mise en carton automatique, les tests en ligne et la sortie du produit fini, réalisant une production automatisée complète du processus, des matières premières à la mise en boîte, réduisant l'intervention manuelle, améliorant considérablement l'efficacité et réduisant le risque de contamination croisée pour répondre aux normes cGMP.

Détection intelligente : équipé d'une détection à plusieurs niveaux (comme les comprimés manquants, le scellage en feuille d'aluminium, les instructions manquantes, les défauts du corps de la boîte, etc.) et d'une fonction de rejet automatique, pour garantir un rendement du produit ≥ 99,5%.

Adaptation flexible : Adoptant une structure modulaire et une technologie de servocommande, il peut rapidement changer de moule, prendre en charge plusieurs catégories d'emballages tels que les comprimés et les capsules, et s'adapter aux besoins de production continue à grande échelle.

Parties principales

Machine d'emballage sous blister : guide complet sur le principe de fonctionnement, les applications, la maintenance et les tendances

Qu'est-ce qu'une machine d'emballage sous blister ?

Le machine d'emballage sous blister L'appareil utilise du PVC thermoformé ou une feuille d'aluminium formée à froid pour former une alvéole (blister). Le moule est personnalisé en fonction de la taille de la plaque. Les comprimés et les gélules peuvent être alimentés par brosse, rail de guidage, oscillation, etc. Il est équipé d'une caméra de détection Baslar, qui permet d'éliminer les alvéoles non conformes, telles que les résidus, les pièces vides et les déchets. Il adopte un thermoscellage haute température à double axe et double cylindre, imprime le numéro de lot et découpe les alvéoles en plaquettes individuelles. Les alvéoles non conformes sont automatiquement retirées, ce qui permet de finaliser automatiquement la production des alvéoles.

 

Principe de fonctionnement

1. Thermoformage/Formage à froid : Des feuilles de plastique chauffées ou de l'aluminium sont moulées en blisters à l'aide de matrices.

2. Chargement du produit : les produits (pilules, appareils électroniques) sont placés dans des cavités via des alimentateurs automatisés.

3. Scellage : Un matériau de couverture (feuille d'aluminium) est thermoscellé à la base du blister.

4. Découpe : les plaquettes thermoformées sont découpées dans les formes finales à l'aide de matrices de précision.

5. Inspection : les systèmes de vision vérifient les défauts tels que les joints mal alignés ou les blisters vides.

 

Applications

Pharmaceutique : Conditionnement de pilules pour conformité unidoses (comprimés, gélules).

Biens de consommation : piles, petits appareils électroniques et jouets.

Alimentation et boissons : collations, chocolats et denrées périssables.

Industriel : Emballage sécurisé pour vis, adhésifs ou dispositifs médicaux.

 

Conseils d'entretien

Quotidiennement : Nettoyez les matrices de formage, inspectez les joints et éliminez les débris.

Hebdomadaire : Lubrifiez les pièces mobiles, calibrez les capteurs et vérifiez les éléments chauffants.

Mensuellement : remplacez les joints usés, vérifiez le tranchant de la lame de coupe et mettez à jour le logiciel.

Annuel : Révision des composants critiques (servomoteurs, bandes transporteuses).

 

Tendances du marché

Automatisation : intégration avec l'IoT et l'IA pour la maintenance prédictive et la surveillance en temps réel.

Durabilité : Passage aux matériaux recyclables (PET, PP) et réduction de l’utilisation du plastique.

Conformité réglementaire : demande de machines conformes aux normes de la FDA et de l'UE dans l'industrie pharmaceutique.

Personnalisation : Conceptions modulaires pour formats d'emballage flexibles (bandes multidoses).

Croissance régionale : l’Asie-Pacifique domine en raison de l’essor des secteurs pharmaceutique et des biens de grande consommation.

Emballages thermoformés et thermoformés à froid : principales différences, principes de fonctionnement et applications

Découvrez le fonctionnement des machines de conditionnement sous blister, leurs différences essentielles et leurs applications spécifiques à chaque secteur. Ce guide couvre les procédés, les matériaux et les tendances du thermoformage et du formage à froid.

 

1. Comment fonctionne le thermoformage des emballages sous blister

Principe clé

Le thermoformage utilise des feuilles de plastique ramollies à chaud (PVC, PET) moulées dans des cavités de blisters par vide ou par air comprimé.

Processus étape par étape

1). Chauffage:Les feuilles de plastique sont chauffées à 120–180°C à l’aide de panneaux infrarouges.

2). Moulage:

Formage sous vide : le plastique ramolli est aspiré dans une cavité de moule.

Formage sous pression : l’air comprimé (0,3 à 0,8 MPa) force le plastique dans le moule.

3).Refroidissement:Les cloques se solidifient grâce au refroidissement air/eau.

Caractéristiques principales

Matériaux : PVC (faible coût, haute transparence), PP, PET.

Avantages : Économique, transparent, formes personnalisables.

Limitations : Propriétés de barrière modérées ; nécessite des revêtements pour les produits sensibles à l'humidité.

 

2. Procédé de formage à froid sous blister

Principe clé

Le formage à froid utilise des stratifiés à base d'aluminium (Al/PVC) pressés mécaniquement à température ambiante pour créer des cloques sans chaleur.

Processus étape par étape

1). Alimentation:Le stratifié d'aluminium (feuille de 20 à 40 μm) entre dans la presse.

2). Estampage à froid:Des matrices à haute pression (50 à 150 tonnes) façonnent la feuille en cloques.

Caractéristiques principales

Matériaux : Feuilles d'aluminium laminées (barrière supérieure à l'oxygène et à la lumière).

Avantages : Barrière ultra-élevée (idéale pour les vaccins, les produits biologiques), pas de stress thermique.

Limitations : Coûts de matériaux plus élevés, cloques opaques, profondeur limitée.

 

3. Thermoformage vs formage à froid : différences critiques

Facteur Thermoformage Formage à froid
Température 120–180 °C (plastique chauffé) Température ambiante
Coût des matériaux Faible (feuilles de plastique) Haute (stratifiés en aluminium)
Barrière Modéré (nécessite des revêtements) Supérieur (aluminium hermétique)
Transparence Haut Aucun (feuille opaque)
Applications Tablettes, nourriture, électronique Vaccins, produits biologiques, API stériles

 

4. Applications industrielles

Thermoformage: Produits pharmaceutiques (comprimés/capsules), aliments (snacks), biens de consommation.

Formage à froid:Médicaments à haute valeur ajoutée (chimiothérapie, insuline), dispositifs médicaux.

 

Qu'est-ce qu'une machine à cartonner ?

Une encartonneuse automatise le conditionnement de produits (plaquettes alvéolées, flacons, tubes, sachets, etc.) dans des cartons pré-pliés. Elle simplifie les processus tels que le chargement des produits, l'insertion des notices, la mise en forme des boîtes, leur fermeture et le contrôle qualité, garantissant ainsi un conditionnement rapide et sans erreur pour les industries exigeant précision et conformité.

 

Principe de fonctionnement des machines de mise en carton automatiques

1. Chargement des produits : Les produits sont introduits dans la machine via des convoyeurs ou des bras robotisés.
2. Détection du produit : les capteurs vérifient la présence, l'orientation et l'intégrité du produit pour éviter les emballages vides.
3. Alimentation du dépliant : prenez le manuel d'instructions et pliez-le selon la procédure définie et placez-le dans la boîte en papier.
4. Détection de notice : Le capteur détecte la présence du manuel. En l'absence de manuel, le carton est rejeté à la sortie. Après trois absences consécutives, la machine déclenche une alarme.
5. Montage du carton : les cartons plats sont dépliés en boîtes 3D à l'aide de ventouses.
6. Positionnement du carton : les boîtes sont alignées avec précision pour l'insertion du produit.
7. Insertion du produit : Les produits et les notices sont chargés dans le carton via des poussoirs.
8. Pliage des rabats du carton : les rabats supérieurs/inférieurs sont pliés pour préparer le scellage.
9. Rabattement : Les rabats sont bien repliés pour fermer le carton. Vous pouvez également utiliser une colle thermofusible pour le sceller.
10. Système de rejet : rejet automatique des cartons défectueux (pas de matière dans les cartons, pas d'instructions, joints mal alignés).
11. Décharge : Les cartons finis sortent de la machine pour un emballage secondaire ou un étiquetage.

 

Applications des machines d'encartonnage

Produits pharmaceutiques : Conditionnement de comprimés, de seringues ou de dispositifs médicaux conformément aux réglementations FDA/UE.
Alimentation et boissons : Scellage de collations, de sachets de thé ou de plats surgelés dans des cartons inviolables.
Cosmétiques : Crèmes en boîte, rouges à lèvres ou produits de taille échantillon avec inserts.
Électronique grand public : Protection des petits appareils (clés USB, piles) dans des boîtes prêtes à être vendues au détail.
Produits ménagers : Automatisation des dosettes de détergent, des lames de rasoir ou de l'emballage du matériel.

 

Principales caractéristiques des équipements de cartonnage modernes

Fonctionnement à grande vitesse : traite 100 à 400 cartons/minute pour la production de masse.
Outillage flexible : les systèmes de changement rapide s'adaptent à diverses tailles et formes de cartons.
Conception hybride : gère à la fois les cartons rigides et flexibles (plateaux, manchons).
Efficacité énergétique : Les servomoteurs de haute précision réduisent la consommation d'énergie de 20 à 30%.

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