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Ligne de mise en carton sous blister entièrement servo

ligne de mise en carton sous blister entièrement servo
Blister dans des cartons
Alimentation à grande vitesse
Ligne transparente à pression uniforme
Vérification mutuelle
ligne de mise en carton sous blister entièrement servo
Blister dans des cartons
Alimentation à grande vitesse
Ligne transparente à pression uniforme
Vérification mutuelle

Ligne de mise en carton sous blister entièrement servo

La ligne d'encartonneuse entièrement servocommandée automatise le processus de scellage des produits (comprimés, gélules) dans des blisters en plastique préformés et leur conditionnement en carton. Les étapes clés comprennent :

Alimentation : Les produits sont chargés dans des blisters via un guide d'alimentation personnalisé.

Inspection visuelle : les caméras détectent les défauts, garantissant ainsi le respect de la qualité.

Scellage : Scelle à chaud ou sous pression un couvercle en aluminium/plastique pour sécuriser les produits.

Encartonnage : les plaquettes alvéolées sont transférées dans le dispositif d'alimentation de la machine d'encartonnage, puis conditionnées dans des cartons.

Intégration : les systèmes se connectent souvent à des emballages secondaires (emballeuses) pour une automatisation de bout en bout.

Applications

Idéal pour les produits pharmaceutiques (comprimés et gélules). Convient aux productions à grande vitesse et en grande série exigeant hygiène (conformité aux BPF) et précision.

Les avantages comprennent la réduction des coûts de main-d'œuvre, la minimisation des risques de contamination et l'évolutivité. Optimisez la maintenance grâce à des systèmes servocommandés pour des opérations flexibles et économes en énergie.

Spécification:

Jusqu'à 130 cartons/min

Applicable aux comprimés, capsules et pilules, etc.

Comment fonctionne la ligne d'emballage sous blister à grande vitesse ?

La ligne blister-to-carton automatise la formation de cavités, le scellage des produits avec des rouleaux, la découpe de précision et le chargement des blisters dans des cartons préformés pour un emballage pharmaceutique sans soudure.

Caractéristiques principales

Capacité de la machine à blister 27 000 ampoules/h
Surface et profondeur de formage maximales 205 × 260 × 12 mm
Puissance totale 24 kW
Capacité de la machine à cartonner 320 cartons/min
Gamme de tailles de carton L : 70-180 mm ; l : 35-80 mm ; H : 14-50 mm
Poids du carton 250-360 g/m²

Avantages de la ligne d'emballage de cartons blister

La ligne de conditionnement sous blister intègre le formage à plat descendant et le thermoscellage à rouleaux, permettant des cadences de production allant jusqu'à 200 cycles/minute. Le système de poinçonnage à emboîtement réduit le gaspillage de matière de 781 TP3T et les coûts d'emballage de 101 TP3T par rapport aux systèmes à plat traditionnels.

Suivi des processus et de la qualité en temps réel, avec rejet automatique des interfaces PVC/aluminium défectueuses et inspection visuelle assistée par IA pour détecter les comprimés manquants/endommagés, les blisters mal alignés, les écarts de couleur et les fuites. Des capteurs intégrés surveillent la pression, la température et les comptages (produits qualifiés/déchets), déclenchant des arrêts instantanés en cas d'anomalie.

Le mécanisme de roue planétaire double à quatre divisions rotatives et les unités de préformage doubles garantissent un façonnage de boîte fluide et sans collision, même pour les grands formats, augmentant l'efficacité du 30% dans les opérations à grande vitesse.

Parties principales

Comment choisir la ligne de conditionnement sous blister

Si vous investissez dans une ligne de conditionnement sous blister pour votre production pharmaceutique, vous n'achetez pas seulement des machines : vous vous engagez dans un partenariat à long terme qui impacte l'efficacité, la conformité et la rentabilité. Face à la multitude d'options disponibles sur le marché, comment choisir le bon fournisseur ?

 

1. Qualité du produit : une précision conforme aux normes mondiales

La fiabilité d'une ligne de conditionnement sous blister dépend de celle de ses composants. Des machines de mauvaise qualité risquent d'entraîner des défauts de fabrication, des non-conformités réglementaires et des temps d'arrêt coûteux. Pour évaluer la qualité, posez-vous les questions suivantes :

Les pièces critiques (comme les servomoteurs et les capteurs) proviennent-elles de fournisseurs de premier plan ?

Le système est-il conforme aux normes pharmaceutiques cGMP ?

La conception structurelle est-elle durable pour un fonctionnement continu à grande vitesse ?

Ruida Packing répond à ces préoccupations grâce à sa ligne de conditionnement blister-carton entièrement servocommandée, conçue pour la précision et la longévité. Construite avec des composants certifiés ISO et des surfaces de contact en acier inoxydable, cette ligne garantit un emballage sans contamination. Sa technologie servocommandée garantit une précision de ± 0,5 mm lors de la formation, de la fermeture et du chargement des blisters, éliminant ainsi les erreurs d'alimentation et d'alignement.

 

2. Capacité de production : adaptez la production à vos objectifs commerciaux

Une ligne trop lente freine la croissance ; une ligne trop puissante gaspille des ressources. Pour trouver le juste équilibre :

Calculez vos besoins de production actuels et projetés.

Vérifiez la vitesse de la machine (ampoules/minute) et la fiabilité du temps de fonctionnement.

Assurer l’évolutivité pour les futures mises à niveau.

La conception modulaire de Ruida permet une personnalisation pour des cadences allant de 120 à 320 paquets par minute, adaptées aux petites et grandes installations. La ligne intégrée (blistereuse + encartonneuse + encaisseuse) se synchronise parfaitement, minimisant les temps d'arrêt. La surveillance en temps réel via IHM vous permet d'optimiser la vitesse sans compromettre la stabilité, idéale pour les pics de demande saisonniers.

 

3. Compatibilité : flexibilité pour divers produits

Les portefeuilles pharmaceutiques évoluent. Votre ligne de conditionnement doit s'adapter aux différentes tailles de plaquettes, formes de comprimés et styles de cartons sans nécessiter de longs changements. Questions clés :

La machine peut-elle gérer plusieurs formats (par exemple, blisters ALU/ALU, ALU/PVC) ?

À quelle vitesse l’outillage peut-il être ajusté ?

Est-il compatible avec les systèmes auxiliaires (inspection visuelle, sérialisation) ?

Le système Ruida se distingue ici. Son système de changement rapide sans outil réduit les ajustements de format à moins de 15 minutes, tandis que la programmation adaptative de l'automate programmable s'adapte aux formes irrégulières (capsules, pastilles). La ligne s'intègre également parfaitement aux solutions de suivi et de traçabilité tierces, garantissant ainsi la conformité aux réglementations DSCSA, EU FMD et autres.

 

4. Assistance après-vente : minimiser les risques, maximiser la disponibilité

La qualité d'une machine dépend de celle de l'équipe qui la fabrique. Les acheteurs étrangers sont souvent confrontés à des difficultés telles que des retards de dépannage ou un manque de techniciens locaux. Privilégiez les fournisseurs proposant :

Installation et formation sur site.

Assistance à distance 8h/24 et 7j/7.

Logistique transparente des pièces détachées.

Le réseau mondial de service de Ruida Packing élimine ces difficultés. Ses ingénieurs effectuent la mise en service à l'étranger, y compris la validation (QI/QO/QP), et forment votre équipe à la maîtrise des opérations. Leurs diagnostics à distance proactifs permettent même d'anticiper les besoins de maintenance avant même que les pannes ne surviennent.

 

Pourquoi Ruida Packing mérite votre confiance

Au-delà des spécifications, Ruida apporte plus de 33 ans d'expertise en conditionnement pharmaceutique, collaborant avec des géants pharmaceutiques du Fortune 500 et des entreprises de biotechnologie émergentes. Leur gamme entièrement servocommandée n'est pas une simple machine : c'est un engagement pour votre réussite.

Servomoteurs vs. moteurs standard

Sur les lignes modernes d'encartonnage sous blister, l'intégration de servomoteurs a révolutionné la précision et l'efficacité des postes de travail critiques. Contrairement aux moteurs standards traditionnels, les systèmes servocommandés offrent un contrôle en boucle fermée, une adaptabilité en temps réel et une synchronisation fluide, permettant ainsi de résoudre des problèmes tels que le gaspillage de matière, les scellages irréguliers et les défauts d'alignement.

 

Machine d'emballage sous blister

1. Station de formage

Servo : permet un contrôle précis de la température et de la pression pendant la formation de la cavité du blister via une rétroaction en boucle fermée, garantissant une profondeur de cavité uniforme.

Moteur standard : repose sur des liaisons mécaniques, provoquant une formation incohérente en raison de variations de charge ou d'usure.

2. Formation de traction

Servo : synchronise l'alimentation en matériau avec les cycles de formage à l'aide d'un retour de position en temps réel, éliminant ainsi le glissement ou le désalignement.

Moteur standard : le fonctionnement à vitesse fixe entraîne des erreurs cumulatives, nécessitant des réglages manuels fréquents.

3. Station de thermoscellage

Servo : ajuste la pression d'étanchéité et le temps de maintien de manière dynamique pour une résistance de liaison optimale, même avec des hauteurs de produit inégales.

Moteur standard : limité aux paramètres prédéfinis, risquant un sous-scellage/sur-scellage avec les variations de produit.

4. Alignement des marques cursives

Servo : atteint une précision d'enregistrement < 0,1 mm en synchronisant les systèmes de vision avec le contrôle de mouvement pour un alignement parfait de l'impression sur le blister.

Moteur standard : les systèmes à cames mécaniques entraînent un désalignement de ±1 à 2 mm, ce qui augmente les déchets.

5. Traction de poinçonnage

Servo : assure un mouvement de démarrage et d'arrêt précis pour une découpe propre et sans bavure des cloques, réduisant ainsi les contraintes sur le matériau.

Moteur standard : les butées à inertie provoquent des vibrations, entraînant des bords irréguliers ou des coupes partielles.

6. Poste de poinçonnage

Servo : maintient une force et une vitesse de coupe constantes grâce au contrôle du couple, prolongeant ainsi la durée de vie de la matrice.

Moteur standard : les fluctuations de vitesse accélèrent l'usure des lames, nécessitant des remplacements fréquents.

 

Machine à cartonner

1. Station d'alimentation servo

Servo : Coordonne l'insertion du produit et de la notice avec un contrôle adaptatif de la vitesse/position pour une collision nulle à des vitesses élevées (plus de 300 cartons/min).

Moteur standard : les courroies de distribution fixes ou les cames ont du mal à changer de vitesse, ce qui provoque des blocages ou des erreurs d'alimentation.

2. Servo-montage de cartons

Servo : ajuste les angles et la force de la ventouse en temps réel pour gérer différentes tailles de cartons sans réoutillage manuel.

Moteur standard : limité aux modèles de carton prédéfinis, nécessitant des temps d'arrêt pour les changements de taille.

 

Principaux avantages des servomoteurs

Précision : répétabilité de ± 0,05 mm contre ± 0,5 mm avec les moteurs standards.

Flexibilité : Modifications instantanées des paramètres pour les lots multi-produits.

Efficacité énergétique : 30–50% de consommation d'énergie en moins grâce au fonctionnement adaptatif à la charge.

Diagnostic : La détection intégrée des défauts (surcharge, désalignement) réduit les temps d'arrêt.

 

En remplaçant les moteurs standards par des solutions servocommandées, les lignes d'encartonnage sous blister à grande cadence offrent une précision inégalée (répétabilité de ± 0,05 mm), des économies d'énergie (30–50%) et une adaptabilité rapide à divers formats de produits. Ces avancées réduisent les temps d'arrêt, prolongent la durée de vie des équipements et garantissent la conformité aux normes de qualité strictes (cGMP, ISO). Alors que les industries privilégient l'automatisation et le développement durable, les systèmes servocommandés deviennent indispensables pour les fabricants qui souhaitent optimiser leur production, minimiser les déchets et pérenniser leurs activités sur des marchés concurrentiels.

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