Blisterkarten-Verpackungsmaschine

Finding a truly reliable pharmaceutical blister card packaging machine can be a major headache for manufacturers. Common frustrations like poor sealing, product misalignment, and electrical safety concerns lead to wasted materials, rejected batches, operational downtime, and compliance risks. At Ruidapacking, we engineer our blister card machines to eliminate these exact problems, ensuring consistent quality, maximum efficiency, and uncompromised safety. Discover how our precision design solves the industry’s top three paper card packaging challenges.

1. Weak Sealing & High Reject Rates

The Industry Pain Point: Many blister card machines struggle with inconsistent or weak heat sealing. This results in blister packs detaching from the paperboard, compromised product integrity, and unacceptably high reject rates – directly hitting your bottom line through wasted materials and lost production time.

The Ruidapacking Solution: Our machines feature a heavy-duty heat sealing station engineered for perfection:

Massive, Controlled Pressure: We apply over 100 kN (10+ tons) of precisely calibrated pressure across the sealing area.

Premium Teflon-Coated Tooling: Sealing surfaces feature advanced Teflon (PTFE) coating, ensuring exceptional smoothness, consistent heat distribution, and preventing material sticking.

Result: Bonds are exceptionally strong and uniform every time. Dramatically reduced reject rates protect your profitability and ensure batch consistency.

2. Misaligned Cards & Poor Aesthetics

The Industry Pain Point: Achieving perfect alignment between the top and bottom paperboards is critical. Misaligned cards look unprofessional, can hinder functionality (e.g., hang holes blocked), and lead to consumer complaints or retailer rejections. Manual adjustments are time-consuming and often ineffective.

The Ruidapacking Solution: Precision alignment is built into our core design:

Dowel Pin Positioning System: We utilize a robust dowel pin location system within the tooling.

Guaranteed Registration: This system securely fixes each paperboard in its exact correct position on the mold before the heat sealing station begins.

Result: Perfect, consistent overlap of top and bottom cards every single cycle. Your finished packs look professional, function flawlessly, and meet the highest aesthetic standards.

3. Electrical Safety Hazards

The Industry Pain Point: Concerns about electrical safety, including potential leakage currents or unreliable components, are serious. These hazards endanger operators, violate strict cGMP and workplace safety regulations (like CE, UL), and create significant liability risks. Downtime for electrical repairs is costly.

The Ruidapacking Solution: Safety and reliability are non-negotiable:

World-Class Electrical Components: We exclusively integrate premium, globally recognized electrical brands (e.g., Siemens, Schneider Electric) known for their reliability and stringent safety certifications.

Robust Wiring & Grounding: Our machines are built with high-grade wiring harnesses and meticulous grounding practices exceeding international safety standards.

Result: Operators work with confidence. You achieve full compliance with cGMP and essential safety directives (CE marked), eliminate electrical hazard risks, and benefit from drastically reduced electrical failure downtime.

Abschluss

Stop battling unreliable blister card machines that compromise your quality, efficiency, and safety. Ruidapacking’s pharmaceutical paper card packaging machines are engineered from the ground up to solve the most persistent problems plaguing the industry. Our commitment to robust construction (100kN+ sealing), precision alignment (dowel pin system), and absolute electrical safety (premium components) delivers:

Higher Profitability: Slash reject rates and minimize costly downtime.

Flawless Quality: Guarantee perfectly aligned, professionally sealed packs.

Uncompromised Safety & Compliance: Meet cGMP and stringent electrical safety standards with confidence.

Bei vorgefertigten Beutelverpackungslinien hängt die Entscheidung für eine Mehrkopfwaage oder eine Tablettenkapsel-Gummizählmaschine als Zusatzgerät von den Eigenschaften des zu verarbeitenden Materials ab. Diese beiden Technologien bieten deutliche Vorteile und eignen sich für spezifische Anwendungen. Die Wahl der falschen Maschine kann zu Effizienzeinbußen, ungenügender Genauigkeit, hohem Materialabfall oder sogar Betriebsausfällen führen.

Die Auswahlkriterien, Stärken und Einschränkungen jedes Geräts werden im Folgenden anhand der wichtigsten Materialeigenschaften detailliert analysiert:

1. Materialeigenschaften

Physikalische Form

Granulate, Flocken, Stäbchen, Brocken (normale/unregelmäßige Feststoffe): Sowohl Mehrkopfwaagen als auch Zähl- und Abfüllmaschinen sind mögliche Optionen; die endgültige Auswahl hängt von anderen Eigenschaften ab.

Feine Partikel: Normalerweise besser für Zählmaschinen geeignet.

Pulver, Pasten, Flüssigkeiten, viskose Materialien: Weder Mehrkopf-Abfüllwaagen noch automatische Zählmaschinen sind geeignet. Diese erfordern volumetrische Abfüllanlagen (Schneckendosierer, Kolbendosierer, Flüssigkeitsdosierer) oder Nettowaagen.

Individuelles Gewicht/Größe

Großes und relativ gleichmäßiges Einzelgewicht: (Große Kekse, Schokoriegel, ganze Früchte, Spielzeugteile) Mehrkopf-Kombinationswaagen bieten im Allgemeinen Vorteile hinsichtlich Effizienz und Kosteneffizienz.

Sehr geringes oder stark schwankendes Einzelgewicht: (Kleine Pillen, Samen, Gummibärchen, Kleinteile) Automatische elektronische Zählmaschinen zeichnen sich durch Präzision und minimalen Abfall aus. Mehrkopfwaagen haben bei sehr leichten Artikeln Probleme mit der Genauigkeitskontrolle, und kleine Artikel können während des Betriebs durch „Wegfliegen“ (Lufteintrag) in den Wiegebehältern verloren gehen.

2. Mehrkopfwaagen

Das Material wird von einem Hauptvibrationsförderer in mehrere (typischerweise 8–24) unabhängige Wiegebehälter (Wiegetrichter) verteilt. Ein Computersystem erfasst kontinuierlich das Gewicht jedes Behälters und ermittelt mithilfe eines Kombinationswiegealgorithmus schnell die Behältergruppe, deren Gesamtgewicht dem Zielgewicht am nächsten kommt. Die ausgewählten Behälter entleeren sich gleichzeitig in einen darunterliegenden Auffangtrichter und leiten das Material in den Verpackungsbeutel.

Vorteile

Hohe Geschwindigkeit: Das Kombinationswiegeprinzip ermöglicht außergewöhnlich hohe Wiegegeschwindigkeiten (normalerweise 100–200 Beutel/Minute, bei Hochgeschwindigkeitsmodellen über 300 Beutel/Minute) und ist daher die bevorzugte Wahl zur Maximierung der Produktionsleistung.

Hohe Genauigkeit: Bei frei fließenden Materialien mit moderaten Einzelgewichten erreichen Mehrkopfwaagen eine sehr hohe Wägegenauigkeit (±0,1 g bis ±1 g oder besser, je nach Material und Zielgewicht). Der Kombinationsalgorithmus gleicht individuelle Dosierungsschwankungen effektiv aus.

Breiter Gewichtsbereich: Kann Verpackungsspezifikationen von wenigen Gramm bis zu mehreren Kilogramm verarbeiten, indem das Zielgewicht und die Eimergröße angepasst werden, und bietet so eine hohe Anpassungsfähigkeit.

Ideal für frei fließende Materialien: Verarbeitet Granulate, Flocken, Brocken und andere frei fließende Materialien reibungslos und effizient.

Relativ einfache Reinigung und Wartung: Verfügt über eine relativ standardisierte Struktur; Teile, die mit dem Material in Berührung kommen (Vibrationsförderer, Eimer), sind normalerweise zur Reinigung abnehmbar.

Nachteile

Probleme mit schlecht fließenden Materialien: Materialien, die zum Kleben, Verklumpen, Ölen oder Feuchtigkeit neigen, können leicht im Vibrationsförderer, in Pufferbehältern oder Wiegebehältern verstopfen, was zu ungleichmäßiger Zuführung, verringerter Genauigkeit oder sogar zu einem Maschinenstillstand führt.

Herausforderungen bei kleinen/sehr leichten Materialien: Extrem kleine oder leichte Gegenstände (z. B. winzige Samen, kleine Pillen) neigen dazu, durch den Luftstrom in den Wiegebehältern wegzufliegen, was zu Materialverlust führt. Auch die Genauigkeitsvorteile nehmen bei sehr kleinen Zielgewichten ab.

Mögliche Schäden an zerbrechlichen Produkten: Die Taumelbewegungen im Vibrationsförderer und beim Schaufelauslauf können Stöße und Reibung verursachen und so möglicherweise sehr zerbrechliche Produkte (Kartoffelchips) beschädigen.

Probleme mit unregelmäßigen/sich verwickelnden Materialien: Lange, flache oder faserige Gegenstände können sich in den Vibrationsförderschienen oder Schaufeleinlässen verwickeln oder verklemmen.

Gibt das Gewicht an, nicht die Anzahl: Gibt ein Zielgewicht aus, nicht die genaue Stückzahl. Nicht geeignet für Anwendungen, die genaue Mengen erfordern (Artikel werden nach Stückzahl verkauft).

3. Elektrisch Zählmaschinen

Zähl- und Abfüllmaschinen isolieren einzelne Artikel mithilfe von physischer Trennung oder Bilderkennung und zählen sie. Zu den gängigen Typen gehören:

Zähl- und Abfüllmaschine: Die Artikel werden auf Vibrationsbahnen aufgereiht und über Lichtschranken gezählt.

Inspektionszählmaschine mit CCD-Kamera: Hochgeschwindigkeitskameras erfassen Bilder fallender Gegenstände und eine Bildverarbeitungssoftware identifiziert und zählt einzelne Einheiten.

Vorteile

Liefert genaue Stückzahlen: Die einzige Lösung für Anwendungen, die genaue Stückzahlen erfordern (Pharmazeutika, Gummibärchen, Süßigkeiten, elektronische Komponenten).

Überlegene Handhabung schlecht fließender Materialien: Übertrifft Mehrkopfwaagen im Allgemeinen bei der Verarbeitung feuchter, öliger oder klebriger Materialien bei reduziertem Verstopfungsrisiko.

Hervorragend geeignet für kleine Pellets: Ideal für das hochpräzise und abfallarme Zählen kleiner Pillen, Samen und Süßigkeiten.

Bewältigt unregelmäßige Formen effektiv: Fortschrittliche Bildzähler können Gegenstände mit unterschiedlichen und anspruchsvollen Geometrien genau identifizieren und zählen.

Geringer Materialverlust: Durch das Zählen wird normalerweise das Umkippen des Wiegebehälters vermieden, wodurch Verluste durch wegfliegende Teile oder Produktrückstände minimiert werden.

Geräuscharm: Weniger Vibrationskomponenten im Vergleich zu Mehrkopfwaagen führen normalerweise zu einem niedrigeren Geräuschpegel.

Nachteile

Geringere Geschwindigkeit: Die absolute Geschwindigkeit ist im Allgemeinen geringer als bei Mehrkopfwaagen (insbesondere bei kleinen Artikeln). Hochgeschwindigkeits-Bildzähler können zwar 100–150 Stück erreichen, dies führt jedoch zu geringeren Verpackungsgeschwindigkeiten (60–90 Beutel/Minute für 100er-Packungen) im Vergleich zu Hochgeschwindigkeitswaagen.

Die Gewichtsgenauigkeit hängt von der Einheitlichkeit der Einheiten ab: Die Zählgenauigkeit beträgt 100%, die Genauigkeit des Verpackungsgewichts hängt jedoch ausschließlich vom gleichbleibenden Gewicht der einzelnen Artikel ab. Erhebliche Gewichtsschwankungen (unregelmäßige Trockenfrüchte, Nüsse) führen zu großen Schwankungen des Verpackungsgewichts.

Empfindlichkeit gegenüber Artikelverklumpung: Wenn zwei oder mehr Artikel zusammenkleben und als einer gezählt werden, liegt eine Unterzählung vor. (Lösungsbeispiel: Unsere spezielle Süßigkeitentheke bekämpft Verklumpungen mit vier Schlüsselfunktionen:)

Trichterrührer mit Stacheln: Verhindert, dass sich Gummibärchen vertikal stapeln.

Anti-Klumpen-Verteilerwalze: Sorgt für eine gleichmäßige Verteilung der Charge, indem sie ein Anhaften verhindert.

Teflon-Dimple-Panels: Trennen die Gummis vollständig und ermöglichen ein sanftes, schnelles Gleiten.

Vergrößerter PTFE-Auslassanschluss: Reduziert Verstopfungen und erhöht die Geschwindigkeit um 58%.

Komplexe Geräteauswahl: Die Materialeignung der verschiedenen Thekentypen unterscheidet sich erheblich. Für eine optimale Auswahl sind daher Expertenwissen und Tests erforderlich.

Hohe Kosten für Bildzähler: Die Anfangsinvestition für leistungsstarke Bildzählsysteme kann beträchtlich sein und übersteigt häufig die Kosten für eine Mehrkopfwaage.

Eingeschränkte Kapazität für große/schwere Artikel: Das Zählen sehr großer Stücke (ganze Schokoriegel, große Spielzeuge) ist strukturell oft unpraktisch, langsamer und weniger kosteneffizient als die Verwendung von Mehrkopfwaagen.

4. Zusammenfassung und Leitfaden zur Geräteauswahl

5. Best Practice-Empfehlungen zur Unterstützung der Produktauswahl

Führen Sie strenge Materialtests durch: Senden Sie ruidapacking echte Materialproben zum Testen. Überzeugen Sie sich selbst von der Verarbeitungsleistung, Genauigkeit, Geschwindigkeit und dem Materialverlust der Geräte bei Ihrem spezifischen Produkt.

Planen Sie für zukünftige Produktionsanforderungen: Wenn Sie in Zukunft möglicherweise Materialien mit unterschiedlichen Eigenschaften verpacken, priorisieren Sie Geräte mit Kompatibilität oder Flexibilität zur Handhabung unterschiedlicher Produkte.

Sorgen Sie für eine nahtlose Integration in die Produktionslinie: Stellen Sie sicher, dass sich die von Ihnen gewählte Dosieranlage reibungslos sowohl in die vorgelagerten Zuführsysteme (Aufzüge, Lagerbehälter) als auch in die nachgelagerte Verpackungsmaschine integrieren lässt.

Leistung anpassen: Überprüfen Sie die Kompatibilität hinsichtlich Geschwindigkeit und mechanischer/physischer Schnittstellen, um Engpässe zu vermeiden.

Priorisieren Sie den Support und Service des Lieferanten: Wählen Sie einen Lieferanten mit fundierter technischer Expertise und einer nachgewiesenen Erfolgsbilanz in Bezug auf reaktionsschnellen, hochwertigen Kundendienst und Support.

Durch sorgfältige Bewertung der wichtigsten Eigenschaften Ihres Materials und ein umfassendes Verständnis der wichtigsten Stärken und Schwächen von Mehrkopfwaagen und automatischen Flaschenzählmaschinen können Sie sicher die am besten geeignete, effizienteste und kostengünstigste Dosierlösung für Ihre Verpackungslinie für vorgefertigte Beutel auswählen.